Forja de válvulas

China Raymon Valve es una empresa moderna profesional basada en la tecnología que integra la fabricación de moldes, el procesamiento de forja de válvulas, las ventas y el servicio. Los productos principales son: válvula de compuerta, válvula de globo, válvula de bola, válvula de retención y forjas de válvulas especiales requeridas por los usuarios. Con tecnología de fabricación avanzada y métodos de prueba perfectos, la tasa de aprobación de la fábrica alcanza el 100%. La fábrica ha pasado la certificación del sistema de calidad internacional ISO9001:2009, la certificación CE, la certificación TS.

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¡Lo que necesita saber sobre la forja de válvulas!

La diferencia entre fundición y forja de válvulas

La fundición y la forja son dos de las formas más comunes de crear válvulas de alta calidad. La mayor diferencia entre los métodos de forja y fundición de válvulas es la forma en que se realizan.

 La fundición es la transformación de un metal líquido sin forma en un sólido con una forma.

 La forja se forma principalmente por extrusión a alta temperatura: los granos en la pieza pueden ser

refinados.

La forja es un proceso de transformación por deformación de piezas metálicas con diversas secciones transversales, generalmente llevadas a una alta temperatura (superior a la temperatura de recristalización) y luego mecanizadas con una prensa de forja, lo que cambia permanentemente la forma de la pieza, sin que se rompa. Podrá colaborar con las mejores fábricas que utilizan el proceso de forja, garantizando siempre el máximo en eficiencia, calidad y variedad de forjas.

El proceso de forja es adecuado para diversos mercados:

Petróleo: Cuerpos de válvula, bridas, tapas, vástagos y otras piezas para instalaciones submarinas

Energía: Ejes, rotores, ruedas, turbinas de gas

Acero: Cilindros, ejes, piñones y más

Mecánica: Ejes excéntricos, pistones, discos, husillos, etc.

Infraestructura: Ejes de transmisión, ruedas, engranajes, rotores.

Minería: Anillos, ruedas, bloques, cubos, ejes, etc …

TIPO DE FORJA

Subdivisión basada en la temperatura de forja

Cuando la temperatura supera los 300-400 ℃ (zona de fragilidad azul del acero) y alcanza los 700-800 ℃, la resistencia a la deformación disminuirá drásticamente y la energía de deformación también mejorará considerablemente.

Según el forjado en diferentes regiones de temperatura, de acuerdo con la diferente calidad de forjado y los requisitos del proceso de forjado, se puede dividir en tres regiones de temperatura de conformado:

forjado en frío
forjado en caliente
forjado en caliente

La temperatura inicial de recristalización del acero es de aproximadamente 727 °C, pero generalmente se utilizan 800 °C como línea divisoria, y el forjado en caliente es superior a 800 °C; entre 300 y 800 °C, se denomina forjado en tibio o semicaliente. El forjado a temperatura ambiente sin calentamiento se denomina forjado en frío.

Durante el forjado a baja temperatura, el cambio dimensional de la pieza forjada es pequeño. El forjado por debajo de 700 ℃ forma menos cascarilla de óxido y no hay descarburación en la superficie. Por lo tanto, siempre que la energía de deformación esté dentro del rango de energía de conformado, el forjado en frío puede obtener fácilmente una buena precisión dimensional y un acabado superficial. Siempre que se controlen bien la temperatura y la lubricación/refrigeración, el forjado en tibio por debajo de 700 °C también puede lograr una buena precisión. Durante el forjado en caliente, se pueden forjar piezas grandes con formas complejas debido a la baja energía de deformación y resistencia a la deformación. Para obtener piezas forjadas con alta precisión dimensional, se puede utilizar el forjado en caliente en el rango de temperatura de 900-1000 °C. Además, preste atención a mejorar el entorno de trabajo del forjado en caliente. La vida útil del troquel de forjado (20.000 a 5.000 para forjado en caliente, 10.000 a 20.000 para forjado en tibio y 20.000 a 50.000 para forjado en frío) es más corta que en otros rangos de temperatura, pero tiene un gran grado de libertad y bajo costo. .

La pieza en bruto se deforma y se endurece por trabajo durante el forjado en frío, lo que somete al troquel de forjado a una alta carga.

Por lo tanto, es necesario utilizar un troquel de forjado de alta resistencia y un método de tratamiento de película lubricante dura para prevenir el desgaste y la adhesión. Además, para evitar grietas en la pieza en bruto, se realiza un recocido intermedio cuando es necesario para garantizar la deformabilidad requerida. Para mantener un buen estado de lubricación, la pieza en bruto puede ser fosfatada. En el procesamiento continuo de barras y alambrón, la sección no se puede lubricar actualmente y se está estudiando la posibilidad de utilizar el método de lubricación por fosfatación.

Subdivisión basada en el movimiento de las piezas en bruto

Según el movimiento de la pieza en bruto, el forjado se puede dividir en 5 tipos diferentes:

1. Forjado libre

2. Recalcado

3. Extrusión

4. Forja por matriz

5. Forja en matriz cerrada

6. Recalcado en matriz cerrada

Forja libre

Es un método de procesamiento de forjas que utiliza fuerza de impacto o presión para deformar libremente el metal en todas las direcciones entre las superficies del yunque superior e inferior, y obtiene la forma y el tamaño requeridos y ciertas propiedades mecánicas sin ninguna restricción, denominado forja libre.

Características

Las herramientas y equipos utilizados en la forja libre son simples, versátiles y de bajo costo. En comparación con las piezas de fundición, la forja libre elimina los poros de contracción, la porosidad de contracción, los poros y otros defectos, de modo que las piezas en bruto tienen propiedades mecánicas más altas. Las forjas son de forma simple y flexibles en su operación. Por lo tanto, tiene un significado especial en la fabricación de maquinaria pesada y piezas importantes.

Equipo principal

El equipo de forja libre se divide en 2 categorías:

 Martillo de forja: los utilizados en producción incluyen martillos neumáticos y martillos de vapor-aire. Algunas fábricas también utilizan martillos de resorte, martillos de contrachapado, martillos de palanca y martillos de alambre con estructura simple y baja inversión.

 Prensa hidráulica: deforma la tola mediante la presión estática generada por el líquido y es la única forma de producir forjas grandes.

Proceso básico

El proceso básico de forja libre incluye recalcado, estirado, punzonado, doblado, torsión, desplazamiento, corte y forjado.

Forja en matriz

La forja en matriz se refiere a un método de forjado que utiliza una matriz para dar forma a un blanco en un equipo especial de forja en matriz para obtener una pieza forjada. Las piezas forjadas producidas por este método son precisas en tamaño, con poca sobremecanización, de estructura compleja y alta productividad.

Según el equipo utilizado, la forja en matriz se divide en:

Forja en matriz con martillo
Forja en matriz con prensa excéntrica
Forja en matriz con cizalla de forjar
Forja en matriz con prensa de fricción
etc.

Características

El proceso de forjado y conformado de un blanco metálico con una matriz de forjado en un martillo de forja o una prensa. El proceso de forja en matriz tiene alta eficiencia de producción, baja intensidad de mano de obra, dimensiones precisas, poca sobremecanización y puede forjar piezas con formas complejas; es adecuado para la producción en masa. Sin embargo, el coste del molde es elevado y se requiere equipo de forja especial, lo que no es adecuado para la producción de piezas únicas o lotes pequeños.

Preparación

La matriz de forja para forja en caliente consta de dos módulos, superior e inferior. La cavidad de la matriz 4 es la parte activa de la matriz de forja, y las matrices superior e inferior son cada una media. Se fijan en el yunque y la mesa de trabajo del martillo mediante colas de milano y cuñas 1 y 2; y se guían con bloqueos 3 o postes guía para evitar la dislocación de los módulos superior e inferior.

Proceso básico

El proceso de forja en caliente se divide en

1. Preparación de tocho

2. Pre-forja

3. Forja final

La cavidad de la matriz de forja final se determina según el tamaño y la forma de la pieza forjada, más la tolerancia y la desviación.

Subdivisión basada en el modo de movimiento de la matriz de forja

Según el modo de movimiento de la matriz de forja, la forja se puede dividir en:

laminación pendular
estirado pendular
forja rotativa pendular
laminación por forja
laminación cruzada en cuña
laminación de anillos
laminación oblicua

Para mejorar la tasa de utilización de los materiales, la forja por laminación y la laminación cruzada pueden utilizarse como procesamiento frontal de materiales esbeltos. La forja rotativa, al igual que la forja libre, también se forma localmente, y su ventaja es que se puede formar con una fuerza de forja pequeña en comparación con el tamaño de la forja. En este método de forja, incluida la forja libre, el material se expande desde la proximidad de la superficie del troquel hacia la superficie libre durante el procesamiento, por lo que es difícil garantizar la precisión. La fuerza de forja puede utilizarse para obtener productos con formas complejas y alta precisión, como forjas de álabes de turbina de vapor con muchas variedades y grandes tamaños.

Según las características de limitación de la deformación del punto muerto inferior, el equipo de forja se puede dividir en los siguientes 4 métodos:

1. Forma de fuerza de forja limitada: prensa hidráulica que acciona directamente el corredero mediante presión hidráulica.

2. Cuasi-carrera limitada: prensa hidráulica que acciona el mecanismo de biela-manivela mediante presión hidráulica.

3. Carrera limitada: prensa mecánica con manivela, biela y mecanismo de cuña que acciona el corredero.

4. Energía limitada: utiliza la prensa de husillo y de fricción del mecanismo de husillo.

Para obtener alta precisión, se debe tener cuidado para evitar la sobrecarga en el punto muerto inferior y controlar la velocidad y la posición del molde. Porque estos tendrán un impacto en las tolerancias de forja, la precisión de la forma y la vida útil del troquel de forja. Además, para mantener la precisión, también se debe prestar atención a ajustar el juego del riel guía del corredero, asegurar la rigidez, ajustar el punto muerto inferior y utilizar el dispositivo de transmisión auxiliar.

Además, según el modo de movimiento del corredero, también existe el movimiento vertical y horizontal del corredero (para forja de piezas esbeltas, lubricación y refrigeración y forja de piezas de producción de alta velocidad), y el dispositivo de compensación se puede utilizar para aumentar el movimiento en otras direcciones. Los métodos anteriores son diferentes, y la fuerza de forja requerida, el proceso, la utilización del material, la producción, la tolerancia dimensional y los métodos de lubricación y refrigeración son diferentes, y estos factores también son factores que afectan el nivel de automatización.

Ventajas de la forja

La producción por forja es uno de los principales métodos de procesamiento para obtener desbastes de piezas mecánicas en la industria de fabricación de maquinaria.

Mediante la forja, no solo se puede obtener la forma de las piezas mecánicas, sino que también se puede mejorar la estructura interna del metal y sus propiedades mecánicas y físicas. Generalmente, las piezas mecánicas importantes con alta tensión y altos requisitos se fabrican en su mayoría por métodos de producción de forja. Como ejes de generadores de turbinas de vapor, rotores, impulsores, álabes, anillos de protección, columnas de prensas hidráulicas grandes, cilindros de alta presión, rodillos de laminación, cigüeñales de motores de combustión interna, bielas, engranajes, rodamientos y artillería en la industria de defensa, entre otras piezas importantes, son forjadas.

Usos de la técnica de forja

La producción por forja se utiliza ampliamente en metalurgia, minería, automóviles, tractores, maquinaria de cosecha, petróleo, industria química, aviación, aeroespacial, armamento y otros sectores industriales; incluso en la vida diaria, la producción por forja juega un papel importante. En cierto sentido, la producción anual de forjados, la proporción de forjados en matriz en la producción total de forjados, y el tamaño y la capacidad del equipo de forja reflejan el nivel industrial de un país hasta cierto punto.

Materiales utilizados para forja

Los materiales de forja son principalmente acero al carbono y acero aleado de diversas composiciones, seguidos de aluminio, magnesio, cobre, titanio, etc. y sus aleaciones.

El estado bruto del material es barra, lingote, polvo metálico y metal líquido. La relación entre el área de la sección transversal del metal antes de la deformación y el área de la sección transversal después de la deformación se denomina relación de forja.

La correcta selección de la relación de forja, la temperatura de calentamiento y el tiempo de mantenimiento razonables, la temperatura inicial de forja y la temperatura final de forja razonables, la cantidad de deformación y la velocidad de deformación razonables tienen mucho que ver con la mejora de la calidad del producto y la reducción de costos. Generalmente, los forjados pequeños y medianos utilizan barras redondas o cuadradas como desbastes. La estructura de grano y las propiedades mecánicas de la barra son uniformes y buenas, la forma y el tamaño son precisos, y la calidad de la superficie es buena, lo que facilita la producción en masa. Siempre que se controlen razonablemente la temperatura de calentamiento y las condiciones de deformación, se pueden forjar forjados con un rendimiento excelente sin una gran deformación de forja. Los lingotes solo se utilizan para forjados grandes. El lingote es una estructura colada con grandes cristales columnares y un centro suelto. Por lo tanto, es necesario romper los cristales columnares en granos finos a través de una gran deformación plástica y compactarlos de forma suelta para obtener una estructura metálica y propiedades mecánicas excelentes.

Las preformas de metalurgia de polvos que han sido prensadas y sinterizadas se pueden convertir en forjados de polvo mediante forja sin rebabas en estado caliente.

El polvo de forja tiene una densidad cercana a la de los forjados en matriz generales, posee buenas propiedades mecánicas y alta precisión, lo que puede reducir las operaciones de corte posteriores. Los forjados de polvo tienen una estructura interna uniforme y sin segregación, y se pueden utilizar para fabricar engranajes pequeños y otras piezas. Sin embargo, el precio del polvo es mucho mayor que el de las barras generales, y su aplicación en la producción es limitada.

La aplicación de presión estática al metal líquido vertido en la cavidad del troquel hace que este solidifique, cristalice, fluya, se deforme plásticamente y se forme bajo la acción de la presión, obteniéndose así forjas con la forma y propiedades deseadas. La forja en troquel de metal líquido es un método de conformado intermedio entre la fundición a presión y la forja en troquel, y es especialmente adecuada para piezas complejas de paredes delgadas que son difíciles de conformar en la forja en troquel general.

Materiales adicionales y menos comunes para forja

Aluminio, magnesio
Cobre, titanio
Aleaciones base hierro y superaleaciones
Superaleaciones base níquel
Superaleaciones base cobalto

Proceso de forja en arena

La elección de la tecnología de forja adecuada es especialmente importante para la válvula y, hasta la fecha, el método de forja comúnmente utilizado en la industria de válvulas es forja en arena.

La forja en arena se puede dividir en:

1. Forja con troquel de madera

Tiene una amplia gama de aplicaciones y puede forjar diversas formas complejas, especialmente piezas fundidas con cavidades internas complejas. Sin embargo, la calidad de la fundición es pobre, la apariencia es rugosa, irregular, las propiedades mecánicas son inestables y el molde se daña fácilmente. En el mercado actual, la superficie del molde de madera suele cubrirse con una capa de resina, de modo que la superficie del molde de madera sea lubricada y plana, se mejore la dureza y la resistencia, y el molde no se deforme fácilmente. La calidad y la apariencia de las piezas fundidas forjadas han mejorado considerablemente, y las propiedades mecánicas integrales de las piezas fundidas también se han mejorado. Se reducen las desventajas de adherencia y desprendimiento de arena.

2. Fundición por inversión

También conocida como fundición con molde de cera, el proceso de producción general es el siguiente: primero se utiliza cera para crear la misma apariencia que la pieza fundida, se recubre pintura y arena de cuarzo, se sumerge en líquido endurecedor para endurecer, y luego se disuelve la cera para obtener una carcasa vacía, que luego se seca. , se elimina el agua, se vierte el metal fundido en la carcasa vacía, después de enfriar y condensar, se rompe la carcasa y se extrae la pieza fundida. Las características de la fundición por inversión son: producción de apariencia general, sin línea de partición, sin fabricación de machos, proceso de colocación de machos, sin cajas erróneas para piezas fundidas, alta precisión de calidad y calidad de superficie, fundición espesor de pared puede alcanzar 4 mm, puede lograr un corte mínimo, sin mecanizado, pero el ciclo de fábrica. Se puede aplicar a varias aleaciones de forja y piezas de precisión pequeñas y medianas con formas complejas, procesamiento difícil y alta precisión dimensional.

3. Fundición a espuma perdida

La fundición a espuma perdida también se llama fundición a presión negativa. La característica principal que la diferencia de otros métodos de fundición es que es una fundición a presión negativa con arena seca. El proceso de producción general es: primero se hace una espuma de plástico con la misma apariencia que la pieza fundida, luego se seca en la sala de secado, se entierra en arena seca después del secado, se cubre una capa de película sobre la superficie de la arena seca y se realiza una extracción de aire. Tratamiento de vacío, y luego se vierte la masa fundida de metal, la masa fundida derrite la espuma en la cavidad, y luego se vierte desde la caja de arena especial después de que la pieza fundida se enfría y se condensa.

RECUERDE: ¡Los diferentes métodos de fundición tienen diferentes procesos!

Características de la fundición

En comparación con las piezas fundidas, la estructura metálica y las propiedades mecánicas pueden mejorarse después de la fundición.

Después de que la estructura de la pieza fundida se deforma mediante el método de fundición, debido a la deformación y recristalización del metal, los granos dendríticos y columnares gruesos originales se convierten en una estructura recristalizada equiaxial con granos más finos y tamaño uniforme, lo que hace que la segregación original y la recristalización en el lingote de acero. La porosidad, los poros, las inclusiones de escoria, etc. se compactan y sueldan, y la organización se vuelve más compacta, lo que mejora la plasticidad y las propiedades mecánicas del metal.

Las propiedades mecánicas de las piezas fundidas son inferiores a las de las piezas forjadas del mismo material. Además, el proceso de forja puede garantizar la continuidad de la estructura de la fibra metálica, de modo que la estructura de la fibra de la pieza forjada sea consistente con la forma de la pieza forjada, y la línea de flujo del metal sea completa, lo que puede garantizar que las piezas tengan buenas propiedades mecánicas y una larga vida útil.

Precauciones en el proceso de fundición

El proceso de forja incluye los siguientes pasos técnicos:

corte del material al tamaño requerido
calentamiento, forjado
tratamiento térmico
limpieza
inspección

En la forja manual a pequeña escala, todas estas operaciones se realizan en un espacio reducido con múltiples fraguas para reducir los peligros ambientales y ocupacionales.

Aunque los condiciones de trabajo varían según la forma de la pieza forjada, comparten algunas características comunes: mano de obra de intensidad moderada, ambiente de microclima caliente y seco, generación de ruido y vibraciones, y contaminación del aire debido al smog.

Los trabajadores están expuestos simultáneamente a aire a alta temperatura y radiación de calor, lo que provoca la acumulación de calor en el cuerpo. La cantidad de transpiración durante una jornada laboral de 8 horas variará con el microclima, el esfuerzo físico y el grado de adaptabilidad térmica, generalmente entre 1,5 y 5 litros, o incluso más. En talleres de forja más pequeños o más alejados de la fuente de calor, el índice de estrés térmico Berja II suele ser de 55~95; pero en talleres de forja grandes, el punto de trabajo cerca del horno de calentamiento o del martillo pilón puede alcanzar entre 150 y 190. La exposición a cambios en el microclima durante la estación fría puede promover la adaptación hasta cierto punto, pero cambios rápidos y demasiado frecuentes pueden suponer un riesgo para la salud.

El aire del lugar de trabajo puede contener hollín, monóxido de carbono, dióxido de carbono, dióxido de azufre o acroleína, dependiendo del tipo de combustible del horno y las impurezas, así como de la eficiencia de la combustión, el flujo de aire y la ventilación. El martillo de estirar inevitablemente produce ruido y vibraciones de baja frecuencia, pero también puede haber un cierto componente de alta frecuencia, y su nivel de presión sonora está entre 95 y 115 decibelios. La exposición de los trabajadores a las vibraciones de forja puede causar trastornos temperamentales y funcionales que reducen la capacidad de trabajo y afectan la seguridad.

Factores de riesgo en la producción de forja

En la producción de forja, los accidentes traumáticos que tienden a ocurrir se pueden dividir en tres tipos según sus causas: lesiones mecánicas – arañazos y golpes causados directamente por herramientas o piezas de trabajo; quemaduras; descargas eléctricas.

Desde la perspectiva de la seguridad y la protección técnica del trabajo, las características del taller de forja son:

1. La producción de forja se lleva a cabo en estado de metal caliente (por ejemplo, el rango de temperatura de forja de acero de bajo carbono entre 1250 ~ 750 ℃), debido a la gran cantidad de trabajo manual, pueden ocurrir quemaduras si no se tiene cuidado.

2. El horno de calentamiento y los lingotes de acero calientes, las palanquillas y las forjas en el taller de forja emiten continuamente una gran cantidad de calor radiante (las forjas todavía tienen una temperatura relativamente alta al final de la forja), y los trabajadores a menudo se ven afectados por la radiación térmica.

3. El humo y el polvo generados por el horno de calentamiento del taller de forja durante el proceso de combustión se descargan al aire del taller, lo que no solo afecta la higiene, sino que también reduce la visibilidad en el taller (para el horno de calentamiento que quema combustible sólido, la situación es más grave), por lo que también pueden ocurrir accidentes laborales.

4. Los equipos utilizados en la producción de forja, como martillos neumáticos, martillos de vapor, prensas de fricción, etc., emiten fuerza de impacto durante el trabajo. El dispositivo está tomando esto Cuando se aplica la carga de impacto, es fácil que se dañe repentinamente (como la rotura repentina de la barra del pistón del martillo de forja), lo que provoca accidentes graves por lesiones.

5. Las prensas (como prensas hidráulicas, prensas de forja en caliente de manivela, máquinas de forja plana, prensas de precisión), cizallas, etc., aunque el impacto es pequeño durante la operación, el daño repentino del equipo también ocurre de vez en cuando. , el operador a menudo es tomado por sorpresa y también puede provocar accidentes industriales.

6. La fuerza de trabajo del equipo de forja es muy grande. Por ejemplo, equipos de forja como prensas de manivela, prensas de forja por tracción y prensas hidráulicas, aunque sus condiciones de trabajo son relativamente estables, la fuerza generada por sus partes de trabajo es, por ejemplo, mi país ha fabricado y utilizado una prensa hidráulica de forja de 12.000 t. Es una prensa común de 100 ~ 150 t, y la fuerza que emite es suficiente. Si el molde se instala u opera ligeramente incorrectamente, la mayor parte de la fuerza no está en la pieza de trabajo, sino en el molde, la herramienta o partes del propio equipo. De esta manera, un cierto error de instalación o ajuste o una operación inadecuada de la herramienta puede causar daños a las piezas de la máquina y otros accidentes graves de equipo o personales.

7. Hay muchos tipos de herramientas y herramientas auxiliares de forja, especialmente herramientas de forja manual y forja libre, abrazaderas, etc. Estas herramientas se colocan juntas en el lugar de trabajo. Durante el trabajo, las herramientas se reemplazan con frecuencia y el almacenamiento a menudo es desordenado, lo que inevitablemente aumenta la dificultad de revisar estas herramientas. Cuando se necesita una herramienta en la forja y no se encuentra rápidamente, a veces se usa “justamente”. Herramientas similares, por esta razón, a menudo causan accidentes laborales.

8. Debido al ruido y la vibración del equipo en el taller de forja, el lugar de trabajo es ruidoso, lo que afecta el oído y el sistema nervioso humano, distrae la atención, aumentando así la posibilidad de accidentes.

Análisis de las causas de accidentes laborales en un taller de forja

Las áreas y equipos que necesitan protección carecen de dispositivos de protección y seguridad

Los dispositivos de protección del equipo no son perfectos o no se utilizan

El equipo de producción en sí está defectuoso o es defectuoso

Equipo o herramientas dañados y condiciones de trabajo inadecuadas

El troquel de forja y el yunque son defectuosos

Caos en la organización y gestión del lugar de trabajo

El método de operación del proceso y el trabajo auxiliar de reparación no se realizan correctamente

El equipo de protección personal, como gafas de protección, es defectuoso, y la ropa de trabajo y el calzado de seguridad no cumplen con las condiciones de trabajo

Cuando varias personas trabajan juntas en una tarea, no se coordinan entre sí

Falta de educación técnica y conocimiento de seguridad, lo que resulta en la adopción de pasos y métodos incorrectos

El desarrollo de la industria de bridas forjadas

La brida, también conocida como flange o brida, se utiliza principalmente para la conexión de piezas tubulares.

Las bridas son muy comunes en la aplicación de piezas mecánicas, ampliamente utilizadas en tuberías petroquímicas, recipientes a presión metálicos, tuberías de agua superiores e inferiores de edificios, tuberías municipales de suministro de agua, barcos, energía eléctrica y otras industrias. Según las diferentes materias primas utilizadas, las bridas se pueden dividir en:

bridas de acero al carbono
bridas de acero inoxidable
bridas de acero aleado

Según los diferentes procesos de fabricación, las bridas se pueden dividir en:

bridas forjadas
bridas fundidas

En la actualidad, la industria de bridas forjadas de mi país ha logrado un gran progreso en el nivel de equipamiento, la tecnología de forjado y la tecnología de procesamiento, y la calidad y el rendimiento de los productos han mejorado considerablemente.

Debido al bajo coste de mano de obra, las bridas forjadas producidas en mi país tienen una fuerte ventaja competitiva internacional, y el volumen de exportación ha alcanzado un alto nivel en los últimos años.

Debido al alto coste de mano de obra en países industrializados como Alemania y Japón, hay muy pocos fabricantes de bridas nacionales, y los productos de brida requeridos se importan principalmente de países en desarrollo como China, India y Brasil.

Diseño de proceso

Los fabricantes avanzados utilizan generalmente tecnología de simulación por ordenador de procesamiento térmico, diseño de procesos asistido por ordenador y tecnología virtual para mejorar el nivel de diseño de procesos y las capacidades de fabricación de productos. Se introducen y aplican programas de simulación como DATAFOR, GEMARC/AUTOFORGE, DEFORM, LARSTRAN/SHAPE y THERMOCAL para realizar el diseño por ordenador y el control de procesos de procesamiento térmico.

Tecnología de forja

La mayoría de las prensas hidráulicas de 40 MN y superiores están equipadas con manipuladores de forja principales de 100-400 t.m y manipuladores auxiliares de 20-40 t.m, y un número considerable de manipuladores se controlan por ordenador, lo que permite el control integral del proceso de forja, haciendo que la precisión de la forja se pueda controlar dentro de ±3 mm, y se utiliza un dispositivo de medición de dimensiones láser para la medición en línea de las piezas forjadas.

Tecnología de tratamiento térmico

El enfoque está en mejorar la calidad del producto, la eficiencia del tratamiento térmico, el ahorro de energía y la protección del medio ambiente. Por ejemplo, el proceso de calentamiento del horno de calentamiento y del horno de tratamiento térmico se controla por ordenador, y el quemador se controla para realizar el ajuste automático de la combustión, el ajuste de la temperatura del horno, el encendido automático y la gestión de parámetros de calentamiento; utilización del calor residual, horno de tratamiento térmico equipado con cámara de combustión de regeneración, etc.; El tanque de aceite de temple polimérico que controla eficazmente el enfriamiento, y diversos medios de temple a base de agua reemplazan gradualmente el aceite de temple tradicional, etc.Tecnología de mecanizado

La proporción de máquinas herramienta CNC en la industria aumenta gradualmente. Algunas empresas del sector cuentan con centros de mecanizado. Según los diferentes tipos de productos, están equipadas con maquinaria de procesamiento propia, como centros de mecanizado de cinco ejes, máquinas de procesamiento de cuchillas, laminadores y tornos de rodillos. etc.

Medidas de garantía de calidad

Algunas empresas nacionales ya están equipadas con los últimos instrumentos de detección y tecnologías de prueba, han adoptado modernos sistemas automáticos de detección de fallos por ultrasonidos con procesamiento de datos controlado por ordenador, han adoptado diversos sistemas automáticos especiales de detección de fallos por ultrasonidos y han completado diversas certificaciones de sistemas de calidad. La tecnología de producción clave de productos de forja de engranajes de alta velocidad y alta resistencia se ha conquistado continuamente, y se ha realizado la producción industrial sobre esta base.

Sobre la base de la introducción de tecnología de producción avanzada y equipos clave extranjeros, China ha sido capaz de diseñar y fabricar equipos de producción para forjas de engranajes de alta velocidad y alta resistencia.

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