Forgeage des vannes

China Raymon Valve est une entreprise moderne professionnelle basée sur la technologie, intégrant la fabrication de moules, le traitement par forgeage de vannes, la vente et le service. Les principaux produits sont : vannes à opercule, vannes à soupape, vannes à boisseau sphérique, clapets anti-retour et pièces forgées spéciales pour vannes requises par les utilisateurs. Avec une technologie de fabrication avancée et des méthodes de test parfaites, le taux de réussite de l'usine atteint 100%. L'usine a passé la certification du système qualité international ISO9001:2009, la certification CE, la certification TS.

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Ce qu'il faut savoir sur le forgeage de vannes !

La différence entre la fonderie de vannes et le forgeage de vannes

La fonderie et le forgeage sont deux des méthodes les plus courantes pour créer des vannes de haute qualité. La principale différence entre les méthodes de forgeage et de fonderie de vannes réside dans la manière dont elles sont réalisées.

 La fonderie est la transformation d'un métal liquide amorphe en un solide de forme définie.

 Le forgeage est principalement formé par extrusion à haute température : les grains dans la pièce peuvent être

raffinés.

Le forgeage est un processus de transformation par déformation de pièces métalliques de diverses sections transversales, généralement amenées à haute température (supérieure à la température de recristallisation), puis usinées avec une presse de forgeage, ce qui modifie durablement la forme de la pièce, sans la casser. Vous pourrez collaborer avec les meilleures usines qui utilisent le processus de forgeage, garantissant toujours le maximum d'efficacité, de qualité et de variété de pièces forgées.

Le processus de forgeage convient à divers marchés :

Pétrole : Corps de vannes, brides, couvercles, tiges et autres pièces pour installations sous-marines

Énergie : Arbres, rotors, roues, turbines à gaz

Acier : Cylindres, arbres, pignons et plus

Mécanique : Arbres excentriques, pistons, disques, broches, etc.

Infrastructure : Arbres de transmission, roues, engrenages, rotors.

Exploitation minière : Bagues, roues, blocs, moyeux, arbres, etc …

TYPE DE FORGE

Subdivision basée sur la température de forgeage

Lorsque la température dépasse 300-400 ℃ (zone de fragilité bleue de l'acier) et atteint 700-800 ℃, la résistance à la déformation diminue considérablement, et l'énergie de déformation est également considérablement améliorée.

Selon le forgeage dans différentes régions de température, selon la qualité de forgeage et les exigences du processus de forgeage, il peut être divisé en trois régions de température de formage :

forgeage à froid
forgeage à chaud (tempéré)
forgeage à chaud

La température initiale de recristallisation de l'acier est d'environ 727 °C, mais 800 °C est généralement utilisée comme ligne de démarcation, et le forgeage à chaud est supérieur à 800 °C ; entre 300 et 800 °C, on parle de forgeage à chaud (tempéré) ou de forgeage semi-chaud. Le forgeage à température ambiante sans chauffage est appelé forgeage à froid.

Lors du forgeage à basse température, la variation dimensionnelle de la pièce forgée est faible. Le forgeage en dessous de 700 ℃ produit moins de calamine d'oxydation et pas de décarburation en surface. Par conséquent, tant que l'énergie de déformation est dans la plage d'énergie de formage, le forgeage à froid peut facilement obtenir une bonne précision dimensionnelle et un bon état de surface. Tant que la température et le refroidissement par lubrification sont bien contrôlés, le forgeage à chaud (tempéré) en dessous de 700 °C peut également atteindre une bonne précision. Lors du forgeage à chaud, de grandes pièces forgées de formes complexes peuvent être obtenues en raison de la faible énergie de déformation et de la faible résistance à la déformation. Pour obtenir des pièces forgées de haute précision dimensionnelle, le forgeage à chaud peut être utilisé dans la plage de température de 900 à 1000 °C. De plus, il faut prêter attention à l'amélioration de l'environnement de travail du forgeage à chaud. La durée de vie de l'outil de forgeage (20 000 à 5 000 pour le forgeage à chaud, 10 000 à 20 000 pour le forgeage à chaud tempéré, et 20 000 à 50 000 pour le forgeage à froid) est plus courte que le forgeage dans d'autres plages de température, mais il offre une grande liberté et un faible coût. .

Le flan est déformé et écroui pendant le forgeage à froid, ce qui soumet l'outil de forgeage à une charge élevée.

Il est donc nécessaire d'utiliser un outil de forgeage à haute résistance et une méthode de traitement par film lubrifiant dur pour éviter l'usure et l'adhérence. De plus, afin d'éviter les fissures du flan, un recuit intermédiaire est effectué si nécessaire pour assurer la déformabilité requise. Afin de maintenir un bon état de lubrification, le flan peut être phosphaté. Dans le traitement continu des barres et des fils, la section ne peut pas être lubrifiée actuellement, et la possibilité d'utiliser la méthode de lubrification par phosphatation est à l'étude.

Subdivision basée sur le mouvement des flans

Selon le mouvement du flan, le forgeage peut être divisé en 5 types différents :

1. Forgeage libre

2. Refoulement

3. Extrusion

4. Forgeage matricé

5. Forgeage matricé fermé

6. Refoulement fermé

Forgeage libre

C'est une méthode de traitement des pièces forgées qui utilise une force d'impact ou une pression pour déformer librement le métal dans toutes les directions entre les surfaces d'enclume supérieure et inférieure, et obtient la forme et la taille requises ainsi que certaines propriétés mécaniques sans aucune restriction, appelé forgeage libre.

Caractéristiques

Les outils et équipements utilisés en forgeage libre sont simples, polyvalents et peu coûteux. Comparé aux ébauches de fonderie, le forgeage libre élimine les trous de retrait, la porosité de retrait, les pores et autres défauts, de sorte que les ébauches ont des propriétés mécaniques plus élevées. Les pièces forgées sont de forme simple et l'opération est flexible. Par conséquent, il revêt une importance particulière dans la fabrication de machines lourdes et de pièces importantes.

Équipement principal

L'équipement de forgeage libre est divisé en 2 catégories :

 Marteau-pilon : utilisé dans la production, y compris les marteaux à air et les marteaux à vapeur-air. Certaines usines utilisent également des marteaux à ressort, des marteaux à contreplaqué, des marteaux à levier et des marteaux à fil avec une structure simple et un faible investissement.

 Presse hydraulique : déforme l'ébauche par la pression statique générée par le liquide et est le seul moyen de produire de grandes pièces forgées.

Processus de base

Le processus de base du forgeage libre comprend le refoulement, l'étirage, le poinçonnage, le pliage, la torsion, le décalage, la coupe et le forgeage.

Forgeage matricé

Le forgeage matricé fait référence à une méthode de forgeage qui utilise une matrice pour former une ébauche sur un équipement de forgeage spécial afin d'obtenir une pièce forgée. Les pièces forgées produites par cette méthode sont précises en taille, avec une faible marge d'usinage, une structure complexe et une productivité élevée.

Selon l'équipement, le forgeage matricé est divisé en :

Forgeage matricé par marteau
Forgeage matricé par presse à manivelle
Forgeage matricé par forgeuse plate
Forgeage matricé par presse à friction
etc.

Caractéristiques

Le processus de forgeage et de formation d'une ébauche métallique avec une matrice de forgeage sur un marteau de forgeage ou une presse. Le processus de forgeage matricé a une efficacité de production élevée, une faible intensité de travail, des dimensions précises, une faible marge d'usinage et peut forger des pièces forgées de formes complexes ; il convient à la production de masse. Cependant, le coût du moule est élevé et un équipement de forgeage spécial est requis, ce qui ne convient pas à la production en pièce unique ou en petite série.

Préparation

La matrice de forgeage pour forgeage matriciel se compose de deux modules, supérieur et inférieur. La cavité de la matrice 4 est la partie active de la matrice de forgeage, et les matrices supérieure et inférieure en constituent chacune une moitié. Utilisez des queues d'aronde et des coins 1 et 2 pour les fixer sur l'enclume et la table de travail du marteau ; et guidez avec des verrous 3 ou des colonnes de guidage pour éviter le désalignement des modules supérieur et inférieur.

Processus de base

Le processus de forgeage matriciel est divisé en

1. Fabrication du flan

2. Pré-forgeage

3. Forgeage final

La cavité de la matrice de forgeage final est déterminée en fonction de la taille et de la forme de la pièce forgée, plus l'ajustement et les tolérances.

Subdivision basée sur le mode de mouvement de la matrice de forgeage

Selon le mode de mouvement de la matrice de forgeage, le forgeage peut être divisé en :

laminage pendulaire
étirage pendulaire
forgeage rotatif pendulaire
laminage par rouleaux
laminage en croix
laminage de bagues
laminage oblique

Afin d'améliorer le taux d'utilisation des matériaux, le forgeage par laminage et le laminage en croix peuvent être utilisés comme traitement préalable des matériaux minces. Le forgeage rotatif, comme le forgeage libre, est également formé localement, et son avantage est qu'il peut être formé avec une force de forgeage plus faible par rapport à la taille de la pièce forgée. Dans cette méthode de forgeage, y compris le forgeage libre, le matériau s'étend de la zone de la surface de la matrice vers la surface libre pendant le traitement, il est donc difficile d'assurer la précision. La force de forgeage peut être utilisée pour obtenir des produits aux formes complexes et de haute précision, tels que des pièces forgées comme les aubes de turbine à vapeur, qui présentent de nombreuses variétés et de grandes tailles.

Selon les caractéristiques de limitation de déformation du point mort bas, l'équipement de forgeage peut être divisé en 4 méthodes suivantes :

1. Forme de limitation de la force de forgeage : presse hydraulique qui entraîne directement le coulisseau par la pression hydraulique.

2. Limitation quasi-course : presse hydraulique qui entraîne le mécanisme de manivelle-bielle par la pression hydraulique.

3. Limitation de course : presse mécanique avec manivelle, bielle et mécanisme à coin entraînant le coulisseau.

4. Limitation d'énergie : utilisation de la presse à vis et à friction du mécanisme à vis.

Afin d'obtenir une haute précision, il faut veiller à éviter la surcharge au point mort bas, et à contrôler la vitesse et la position du moule. Car ceux-ci auront un impact sur les tolérances de forgeage, la précision de la forme et la durée de vie de la matrice de forgeage. De plus, afin de maintenir la précision, il faut également prêter attention à l'ajustement du jeu du rail de guidage du coulisseau, à assurer la rigidité, à ajuster le point mort bas et à utiliser le dispositif de transmission auxiliaire.

De plus, selon le mode de mouvement du coulisseau, il existe également un mouvement vertical et horizontal du coulisseau (pour le forgeage de pièces minces, la lubrification et le refroidissement, et le forgeage de pièces de production à haute vitesse), et le dispositif de compensation peut être utilisé pour augmenter le mouvement dans d'autres directions. Les méthodes ci-dessus sont différentes, et la force de forgeage requise, le processus, l'utilisation des matériaux, le rendement, la tolérance dimensionnelle et les méthodes de lubrification et de refroidissement sont différents, et ces facteurs affectent également le niveau d'automatisation.

Avantages du forgeage

La production par forgeage est l'une des principales méthodes de traitement pour fournir des ébauches de pièces mécaniques dans l'industrie de la fabrication de machines.

Grâce au forgeage, non seulement la forme des pièces mécaniques peut être obtenue, mais aussi la structure interne du métal peut être améliorée, et les propriétés mécaniques et physiques du métal peuvent être améliorées. Généralement, pour les pièces mécaniques importantes soumises à des contraintes élevées et à des exigences strictes, la plupart d'entre elles sont fabriquées par des méthodes de production par forgeage. Tels que les arbres de générateurs de turbines à vapeur, les rotors, les roues, les aubes, les anneaux de garde, les colonnes de presses hydrauliques de grande taille, les cylindres haute pression, les cylindres de laminoirs, les vilebrequins de moteurs à combustion interne, les bielles, les engrenages, les roulements et les canons dans l'industrie de la défense et d'autres pièces importantes sont forgés.

Utilisations de la technique de forgeage

La production par forgeage est largement utilisée dans la métallurgie, l'exploitation minière, les automobiles, les tracteurs, les machines de récolte, le pétrole, l'industrie chimique, l'aviation, l'aérospatiale, les armes et d'autres secteurs industriels, même dans la vie quotidienne, la production par forgeage joue également un rôle important. En un sens, le volume annuel de pièces forgées, la proportion de pièces forgées matricées dans le volume total de pièces forgées, ainsi que la taille et la possession d'équipements de forgeage reflètent dans une certaine mesure le niveau industriel d'un pays.

Matériaux utilisés pour le forgeage

Les matériaux de forgeage sont principalement l'acier au carbone et l'acier allié de diverses compositions, suivis de l'aluminium, du magnésium, du cuivre, du titane, etc. et de leurs alliages.

L'état brut du matériau est barre, lingot, poudre métallique et métal liquide. Le rapport entre la surface de la section transversale du métal avant déformation et la surface de la section transversale après déformation est appelé le taux de forgeage.

La sélection correcte du rapport de forgeage, une température de chauffage et un temps de maintien raisonnables, une température initiale et finale de forgeage raisonnables, une quantité de déformation et une vitesse de déformation raisonnables ont une grande importance pour l'amélioration de la qualité des produits et la réduction des coûts. Généralement, les pièces forgées de petite et moyenne taille utilisent des barres rondes ou carrées comme ébauches. La structure du grain et les propriétés mécaniques de la barre sont uniformes et bonnes, la forme et la taille sont précises, et la qualité de surface est bonne, ce qui est pratique pour la production de masse. Tant que la température de chauffage et les conditions de déformation sont raisonnablement contrôlées, des pièces forgées aux excellentes performances peuvent être obtenues sans déformation de forgeage importante. Les lingots ne sont utilisés que pour les grosses pièces forgées. Le lingot est une structure brute de coulée avec de gros cristaux colonnaire et un centre lâche. Par conséquent, il est nécessaire de briser les cristaux colonnaire en grains fins par une grande déformation plastique et de les compacter de manière lâche pour obtenir une excellente structure métallique et d'excellentes propriétés mécaniques.

Les préformes de métallurgie des poudres qui ont été pressées et frittées peuvent être transformées en pièces forgées par poudre par forgeage à chaud sans bavure.

La poudre forgée a une densité proche de celle des pièces forgées en matrice générales, possède de bonnes propriétés mécaniques et une haute précision, ce qui peut réduire les opérations d'usinage ultérieures. Les pièces forgées par poudre ont une structure interne uniforme et sans ségrégation, et peuvent être utilisées pour fabriquer de petits engrenages et d'autres pièces. Cependant, le prix de la poudre est beaucoup plus élevé que celui des barres générales, et son application en production est limitée.

L'application d'une pression statique au métal liquide coulé dans la cavité de la matrice le fait solidifier, cristalliser, s'écouler, se déformer plastiquement et se former sous l'action de la pression, permettant ainsi d'obtenir des pièces forgées en matrice avec la forme et les propriétés souhaitées. Le forgeage en matrice de métal liquide est une méthode de formage située entre la fonderie sous pression et le forgeage en matrice, et convient particulièrement aux pièces complexes à parois minces difficiles à former par forgeage en matrice général.

Matériaux supplémentaires et moins courants pour le forgeage

Aluminium, magnésium
Cuivre, titane
Alliages à base de fer et superalliages
Superalliages à base de nickel
Superalliages à base de cobalt

Procédé de forgeage au sable

Le choix de la technologie de forgeage appropriée est particulièrement important pour la vanne, et, à ce jour, la méthode de forgeage couramment utilisée dans l'industrie des vannes est forgeage au sable.

Le forgeage au sable peut être divisé en :

1. Forgeage avec matrice en bois

Il a un large éventail d'applications et peut forger diverses formes complexes, en particulier les pièces moulées avec des cavités internes complexes. Cependant, la qualité de la pièce moulée est médiocre, l'apparence est rugueuse, inégale, les propriétés mécaniques sont instables et la matrice est facilement endommagée. Sur le marché actuel, la surface de la matrice en bois est généralement recouverte d'une couche de résine, de sorte que la surface de la matrice en bois est lubrifiée et plane, la dureté et la résistance sont améliorées, et la matrice n'est pas facilement déformée. La qualité et l'apparence des pièces forgées ont été considérablement améliorées, et les propriétés mécaniques globales des pièces moulées ont également été renforcées. Les inconvénients du collage de sable et de la chute de sable sont réduits.

2. Forgeage de précision (moulage à cire perdue)

Aussi connu sous le nom de forgeage par moule en cire, le processus de production général est le suivant : utiliser d'abord de la cire pour créer l'apparence identique à celle de la pièce moulée, appliquer une couche de peinture et de sable de quartz, immerger dans un liquide de durcissement pour durcir, puis dissoudre la cire pour obtenir une coquille vide. Celle-ci est ensuite séchée. , éliminer l'eau, verser le métal en fusion dans la coquille vide, et après refroidissement et solidification, casser la coquille pour extraire la pièce forgée. Les caractéristiques du forgeage de précision sont : production d'une apparence globale, absence de plan de joint, pas de fabrication de noyau, pas de processus de mise en place de noyau, pas de défauts de moulage, haute précision dimensionnelle et qualité de surface. La forgeage épaisseur de paroi peut atteindre 4 mm, permet une réduction de l'usinage, voire une absence d'usinage, mais avec un cycle de production plus long. Il peut être appliqué à divers alliages forgés et à des pièces de précision de petite et moyenne taille aux formes complexes, difficiles à usiner et nécessitant une grande précision dimensionnelle.

3. Forgeage à mousse perdue

Le forgeage à mousse perdue est également appelé forgeage sous vide partiel. La principale caractéristique qui le différencie des autres méthodes de forgeage est qu'il s'agit d'un forgeage à sec sous pression négative. Le processus de production général est le suivant : fabriquer d'abord une mousse plastique ayant la même apparence que la pièce moulée, la sécher dans une étuve, l'enrober de sable sec, recouvrir d'une couche de film sur la surface du sable sec, et effectuer une extraction d'air. Un traitement sous vide est ensuite appliqué, suivi du versement du métal en fusion. Le métal en fusion fait fondre la mousse pour former la cavité, puis est évacué de la boîte à sable spéciale après refroidissement et solidification de la pièce forgée.

RAPPEL : Différentes méthodes de forgeage ont des processus différents !

Caractéristiques de forge

Comparé aux pièces moulées, la structure métallique et les propriétés mécaniques peuvent être améliorées après forgeage.

After the casting structure is deformed by the forging method, due to the deformation and recrystallization of the metal, the original coarse dendrites and columnar grains become an equiaxed recrystallized structure with finer grains and uniform size, which makes the original segregation and recrystallization in the steel ingot. Porosity, pores, slag inclusions, etc. are compacted and welded, and the organization becomes more compact, which improves the plasticity and mechanical properties of the metal.

Les propriétés mécaniques des pièces moulées sont inférieures à celles des pièces forgées du même matériau. De plus, le processus de forgeage peut assurer la continuité de la structure des fibres métalliques, de sorte que la structure des fibres de la pièce forgée soit cohérente avec sa forme, et que le flux de métal soit complet, ce qui garantit aux pièces de bonnes propriétés mécaniques et une longue durée de vie.

Précautions relatives au processus de forgeage

Le processus de forgeage comprend les étapes techniques suivantes :

découpe du matériau à la taille requise
chauffage, forgeage
traitement thermique
nettoyage
inspection

Dans le forgeage manuel à petite échelle, toutes ces opérations sont effectuées dans un espace restreint par plusieurs forges afin de réduire les risques environnementaux et professionnels.

Bien que les conditions de service varient selon la forme de la pièce forgée, elles partagent certaines caractéristiques communes : travail manuel d'intensité modérée, environnement microclimatique chaud et sec, génération de bruit et de vibrations, et pollution de l'air due au smog.

Les travailleurs sont exposés simultanément à l'air à haute température et aux rayonnements thermiques, ce qui entraîne une accumulation de chaleur dans le corps. La quantité de transpiration pour un travail de 8 heures varie en fonction de l'environnement gazeux, de l'effort physique et du degré d'adaptabilité thermique, généralement entre 1,5 et 5 litres, voire plus. Dans les ateliers de forgeage plus petits ou plus éloignés de la source de chaleur, l'indice de stress thermique Berja II est généralement de 55 à 95 ; mais dans les grands ateliers de forgeage, le point de travail près du four de chauffage ou du marteau-pilon peut atteindre 150 à 190. L'exposition aux changements de l'environnement microclimatique pendant la saison froide peut favoriser une certaine adaptation, mais des changements rapides et trop fréquents peuvent présenter un risque pour la santé.

L'air de l'atelier peut contenir de la suie, du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone, du dioxyde de soufre ou de l'acroléine, en fonction du type de combustible du four et des impuretés, ainsi que de l'efficacité de la combustion, du flux d'air et de la ventilation. Le marteau-suiveur produit inévitablement du bruit et des vibrations de basse fréquence, mais il peut également y avoir une certaine composante de haute fréquence, et son niveau de pression acoustique se situe entre 95 et 115 décibels. L'exposition des travailleurs aux vibrations de forgeage peut entraîner des troubles de l'humeur et fonctionnels qui réduisent la capacité de travail et affectent la sécurité.

Facteurs de risque dans la production de forgeage

Dans la production de forgeage, les accidents traumatiques susceptibles de se produire peuvent être divisés en trois types selon leurs causes : blessures mécaniques – éraflures et bosses directement causées par les outils ou les pièces ; brûlures ; chocs électriques.

Du point de vue de la sécurité et de la protection technique du travail, les caractéristiques de l'atelier de forgeage sont :

1. Le forgeage est réalisé à l'état de métal chaud (par exemple, la plage de température de forgeage de l'acier à faible teneur en carbone est comprise entre 1250 et 750 ℃). En raison d'une main-d'œuvre importante, des brûlures peuvent survenir en cas d'inattention.

2. Le four de chauffage et les lingots d'acier chauds, les ébauches et les pièces forgées dans l'atelier de forgeage émettent en permanence une grande quantité de chaleur rayonnante (les pièces forgées ont encore une température relativement élevée à la fin du forgeage), et les travailleurs sont souvent affectés par le rayonnement thermique.

3. La fumée et la poussière générées par le four de chauffage de l'atelier de forgeage pendant le processus de combustion sont rejetées dans l'air de l'atelier, ce qui affecte non seulement l'hygiène, mais réduit également la visibilité dans l'atelier (pour les fours de chauffage brûlant du combustible solide, la situation est plus grave), des accidents du travail peuvent donc également survenir.

4. Les équipements utilisés dans la production de forgeage, tels que les marteaux-pilons à air, les marteaux-pilons à vapeur, les presses à friction, etc., émettent tous une force d'impact pendant leur fonctionnement. L'appareil subit cette charge d'impact et est facilement endommagé soudainement (par exemple, la rupture soudaine de la tige de piston du marteau-pilon), entraînant des accidents graves.

5. Les presses (telles que les presses hydrauliques, les presses à forgeage à chaud à manivelle, les machines de forgeage plat, les presses de précision), les cisailles, etc., bien que l'impact soit faible pendant le fonctionnement, les dommages soudains de l'équipement se produisent également de temps à autre. L'opérateur est souvent pris au dépourvu, ce qui peut également entraîner des accidents industriels.

6. La force de travail des équipements de forgeage est très importante. Par exemple, les équipements de forgeage tels que les presses à manivelle, les presses de forgeage par traction et les presses hydrauliques, bien que leurs conditions de fonctionnement soient relativement stables, la force générée par leurs pièces de travail est considérable. Par exemple, mon pays a fabriqué et utilisé une presse hydraulique de forgeage de 12 000 tonnes. Il s'agit d'une presse courante de 100 à 150 tonnes, et la force qu'elle émet est suffisante. Si le moule est installé ou utilisé de manière légèrement incorrecte, la majeure partie de la force n'est pas sur la pièce, mais sur le moule, l'outil ou les pièces de l'équipement lui-même. Ainsi, une certaine erreur d'installation ou un fonctionnement inapproprié de l'outil peut causer des dommages aux pièces de la machine et d'autres accidents graves d'équipement ou corporels.

7. Il existe de nombreux types d'outils de forgeage et d'outils auxiliaires, en particulier les outils de forgeage à la main et de forgeage libre, les pinces, etc. Ces outils sont placés ensemble sur le lieu de travail. Pendant le travail, les outils sont fréquemment remplacés et le rangement est souvent désordonné, ce qui augmentera inévitablement la difficulté de vérifier ces outils. Lorsqu'un outil est nécessaire en forgeage et ne peut pas être trouvé rapidement, il est parfois utilisé “ à la va-vite ”. Des outils similaires, pour cette raison, provoquent souvent des accidents du travail.

8. En raison du bruit et des vibrations des équipements dans l'atelier de forgeage, le lieu de travail est bruyant, affectant l'audition et le système nerveux humain, distrayant l'attention, augmentant ainsi la possibilité d'accidents.

Analyse des causes d'accidents du travail dans un atelier de forgeage

Les zones et équipements nécessitant une protection manquent de dispositifs de protection et de sécurité

Les dispositifs de protection sur l'équipement sont incomplets ou non utilisés

L'équipement de production lui-même est défectueux ou en panne

Équipement ou outils endommagés et conditions de travail inappropriées

La matrice de forgeage et l'enclume sont défectueuses

Chaos dans l'organisation et la gestion du lieu de travail

La méthode d'opération du processus et le travail auxiliaire de réparation ne sont pas correctement effectués

Équipement de protection individuelle tel que lunettes de protection défectueux, et vêtements de travail et chaussures de sécurité ne répondant pas aux conditions de travail

Lorsque plusieurs personnes travaillent ensemble sur une tâche, elles ne se coordonnent pas

Manque de formation technique et de connaissances en sécurité, entraînant l'adoption d'étapes et de méthodes incorrectes

Le développement de l'industrie des brides forgées

La bride, également connue sous le nom de flange ou collet, est principalement utilisée pour le raccordement de pièces tubulaires.

Les brides sont très courantes dans l'application des pièces mécaniques, largement utilisées dans les pipelines pétrochimiques, les réservoirs sous pression métalliques, les pipelines d'eau supérieurs et inférieurs des bâtiments, les pipelines d'approvisionnement en eau municipaux, les navires, l'énergie électrique et d'autres industries. Selon les différentes matières premières utilisées, les brides peuvent être divisées en :

brides en acier au carbone
brides en acier inoxydable
brides en acier allié

Selon différents procédés de fabrication, les brides peuvent être divisées en :

brides forgées
brides moulées

À l'heure actuelle, l'industrie des brides forgées de mon pays a réalisé de grands progrès en termes de niveau d'équipement, de technologie de forgeage et de technologie de traitement, et la qualité et les performances des produits ont été considérablement améliorées.

En raison du faible coût de la main-d'œuvre, les brides forgées produites dans mon pays présentent un fort avantage concurrentiel international, et le volume des exportations a atteint un niveau élevé ces dernières années.

En raison du coût élevé de la main-d'œuvre dans les pays industrialisés tels que l'Allemagne et le Japon, il existe très peu de fabricants de brides nationaux, et les produits de brides requis sont principalement importés de pays en développement tels que la Chine, l'Inde et le Brésil.

Conception des procédés

Les fabricants avancés utilisent généralement la technologie de simulation informatique de traitement thermique, la conception de procédés assistée par ordinateur et la technologie virtuelle pour améliorer le niveau de conception des procédés et les capacités de fabrication des produits. Introduction et application de programmes de simulation tels que DATAFOR, GEMARC/AUTOFORGE, DEFORM, LARSTRAN/SHAPE et THERMOCAL pour réaliser la conception par ordinateur et le contrôle des procédés de traitement thermique.

Technologie de forgeage

La plupart des presses hydrauliques de 40 MN et plus sont équipées de manipulateurs de forgeage principaux de 100 à 400 t.m et de manipulateurs auxiliaires de 20 à 40 t.m, et un nombre considérable de manipulateurs sont contrôlés par ordinateur, ce qui permet un contrôle complet du processus de forgeage, rendant la précision de forgeage contrôlable à ±3 mm, et le dispositif de mesure dimensionnelle laser est utilisé pour la mesure en ligne des pièces forgées.

Technologie de traitement thermique

L'accent est mis sur l'amélioration de la qualité des produits, l'efficacité du traitement thermique, les économies d'énergie et la protection de l'environnement. Par exemple, le processus de chauffage des fours et des fours de traitement thermique est contrôlé par ordinateur, et le brûleur est contrôlé pour réaliser un réglage automatique de la combustion, un réglage de la température du four, un allumage automatique et une gestion des paramètres de chauffage ; utilisation de la chaleur résiduelle, fours de traitement thermique équipés d'une chambre de combustion à régénération, etc. ; le réservoir d'huile de trempe polymère qui contrôle efficacement le refroidissement, et divers milieux de trempe à base d'eau remplacent progressivement l'huile de trempe traditionnelle, etc. Technologie d'usinage

La proportion de machines-outils CNC dans l'industrie augmente progressivement. Certaines entreprises du secteur disposent de centres d'usinage. Selon les différents types de produits, elles sont équipées de machines de traitement propriétaires, telles que des centres d'usinage à cinq axes, des machines de traitement de lames, des laminoirs et des tours à rouleaux. Etc.

Mesures d'assurance qualité

Certaines entreprises nationales ont été équipées des derniers instruments de détection et technologies de test, ont adopté des systèmes modernes de détection de défauts par ultrasons automatiques avec traitement de données contrôlé par ordinateur, ont adopté divers systèmes spéciaux de détection de défauts par ultrasons automatiques et ont obtenu diverses certifications de système qualité. La technologie de production clé des produits de forgeage d'engrenages à haute vitesse et à usage intensif a été continuellement maîtrisée, et la production industrielle a été réalisée sur cette base.

Sur la base de l'introduction de technologies de production et d'équipements clés étrangers avancés, Chine est capable de concevoir et de fabriquer des équipements de production pour les forges d'engrenages à haute vitesse et à usage intensif.

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Normes internationales

Les vannes que nous produisons répondent à divers indicateurs de test internationaux, et toutes sortes de vannes sont fabriquées et acceptées selon les normes nationales pertinentes telles que GB et JB, ainsi que les normes internationales telles que ANSI, API, JIS et BS. DIN. Veuillez nous contacter pour des normes de production spéciales.

Nous ne sommes pas seulement un fabricant de vannes, mais aussi un diffuseur de connaissances industrielles

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