تطريق الصمامات

شركة تشاينا رايمون للصمامات هي مؤسسة حديثة متخصصة تعتمد على التكنولوجيا، تدمج تصنيع القوالب، معالجة حدادة الصمامات، المبيعات والخدمة. المنتجات الرئيسية هي: صمام بوابة، صمام غلوب، صمام كروي، صمام عدم رجوع وحدادات صمامات خاصة مطلوبة من قبل المستخدمين. مع تكنولوجيا التصنيع المتقدمة وطرق الاختبار المثالية، تصل نسبة اجتياز المصنع إلى 100%. المصنع حاصل على شهادة نظام الجودة الدولي ISO9001:2009، شهادة CE، شهادة TS.

لماذا تختار صمامات نيوينتج؟

أمنيتنا هي أن تجد كل ما تحتاجه لدينا دون الحاجة للبحث في مكان آخر!

ما تحتاج لمعرفته حول حدادة الصمامات!

الفرق بين سباكة الصمامات وحدادة الصمامات

السباكة والحدادة هما طريقتان شائعتان لإنشاء صمامات عالية الجودة. الفرق الأكبر بين طرق حدادة الصمامات وسباكتها هو طريقة أدائهما.

 السباكة هي تحويل المعدن السائل غير المشكل إلى مادة صلبة ذات شكل محدد.

 التشكيل الساخن هو عملية تشكيل رئيسية تعتمد على البثق عند درجات حرارة عالية، مما يؤدي إلى تحسين بنية الحبيبات في القطعة.

تحسين البنية.

التشكيل الساخن هو عملية تحويل عن طريق تشويه قطع معدنية ذات مقاطع عرضية مختلفة، والتي عادة ما يتم تسخينها إلى درجة حرارة عالية (أعلى من درجة حرارة إعادة التبلور) ثم تشكيلها باستخدام مكبس تشكيل، مما يغير شكل القطعة بشكل دائم دون كسرها. ستتمكن من التعاون مع أفضل المصانع التي تستخدم عملية التشكيل الساخن، مما يضمن دائمًا أقصى قدر من الكفاءة والجودة والتنوع في القطع المشكلة.

عملية التشكيل الساخن مناسبة لمختلف الأسواق:

النفط والغاز: أجسام الصمامات، الفلنجات، الأغطية، السيقان، وأجزاء أخرى للمنشآت تحت سطح البحر.

الطاقة: أعمدة، دوارات، عجلات، توربينات غازية

الفولاذ: أسطوانات، أعمدة، تروس مسننة وأكثر

ميكانيكي: أعمدة لا مركزية، مكابس، أقراص، مغازل، إلخ.

البنية التحتية: أعمدة إدارة، عجلات، تروس، دوارات.

التعدين: حلقات، عجلات، كتل، محاور، أعمدة، إلخ …

نوع التشكيل

تقسيم فرعي بناءً على درجة حرارة التشكيل

عندما تتجاوز درجة الحرارة 300-400 درجة مئوية (منطقة التقصف الأزرق للفولاذ) وتصل إلى 700-800 درجة مئوية، سيقلت مقاومة التشوه بشكل حاد، كما ستتحسن طاقة التشوه بشكل كبير.

وفقًا للتشكيل في مناطق درجات حرارة مختلفة، ووفقًا لمتطلبات جودة التشكيل وعملية التشكيل المختلفة، يمكن تقسيمها إلى ثلاث مناطق لدرجة حرارة التشكيل:

التشكيل على البارد
التشكيل الدافئ
التشكيل على الساخن

درجة حرارة إعادة التبلور الأولية للفولاذ حوالي 727 درجة مئوية، ولكن عادة ما تستخدم 800 درجة مئوية كخط فاصل، ويكون التشكيل على الساخن أعلى من 800 درجة مئوية؛ بين 300 و 800 درجة مئوية، يسمى التشكيل الدافئ أو شبه الساخن. يسمى التشكيل في درجة حرارة الغرفة بدون تسخين بالتشكيل على البارد.

أثناء التشكيل في درجات حرارة منخفضة، يكون التغير البعدي للتشكيل صغيرًا. عند التشكيل أقل من 700 درجة مئوية، يتكون قليل من قشور الأكسيد، ولا يوجد نزع للكربونات على السطح. لذلك، طالما أن طاقة التشوه ضمن نطاق طاقة التشكيل، يمكن للتشكيل على البارد الحصول بسهولة على دقة أبعاد وتشطيب سطحي جيدين. طالما تم التحكم جيدًا في درجة الحرارة والتبريد بالتشحيم، يمكن للتشكيل الدافئ أقل من 700 درجة مئوية أيضًا تحقيق دقة جيدة. أثناء التشكيل على الساخن، يمكن تشكيل قطع كبيرة ذات أشكال معقدة بسبب طاقة التشوه المنخفضة ومقاومة التشوه. للحصول على قطع مشكلة بدقة أبعاد عالية، يمكن استخدام التشكيل على الساخن في نطاق درجة الحرارة من 900 إلى 1000 درجة مئوية. بالإضافة إلى ذلك، انتبه إلى تحسين بيئة عمل التشكيل على الساخن. عمر قالب التشكيل (20,000 إلى 5,000 للتشكيل على الساخن، 10,000 إلى 20,000 للتشكيل الدافئ، و 20,000 إلى 50,000 للتشكيل على البارد) أقصر من التشكيل في نطاقات درجات الحرارة الأخرى، ولكنه يتمتع بدرجة حرية كبيرة وتكلفة منخفضة. .

يتشوه الشغل ويتصلب بالعمل أثناء التشكيل على البارد، مما يجعل قالب التشكيل يتحمل حملًا عاليًا.

لذلك، من الضروري استخدام قالب تشكيل عالي القوة وطريقة معالجة فيلم تشحيم صلب لمنع التآكل والالتصاق. بالإضافة إلى ذلك، لمنع تشقق الشغل، يتم إجراء التلدين المتوسط عند الضرورة لضمان قابلية التشوه المطلوبة. للحفاظ على حالة تشحيم جيدة، يمكن فسفتة الشغل. في المعالجة المستمرة للقضبان والأسلاك، لا يمكن تشحيم المقطع في الوقت الحالي، ويتم دراسة إمكانية استخدام طريقة تشحيم الفسفتة.

تقسيم فرعي بناءً على حركة الشغل

وفقًا لحركة الشغل، يمكن تقسيم التشكيل إلى 5 أنواع مختلفة:

1. التشكيل الحر

2. التشكيل بالحدادة

3. البثق

4. التشكيل بالقالب

5. التشكيل بالقالب المغلق

6. التشكيل بالكبس المغلق

التشكيل الحر

هي طريقة معالجة للأجزاء المطروقة تستخدم قوة الصدم أو الضغط لتشكيل المعدن بحرية في جميع الاتجاهات بين سطحي السندان العلوي والسفلي، والحصول على الشكل والحجم المطلوبين وخصائص ميكانيكية معينة دون أي قيود، ويشار إليها بالتشكيل الحر.

الميزات

الأدوات والمعدات المستخدمة في التشكيل الحر بسيطة ومتعددة الاستخدامات ومنخفضة التكلفة. مقارنة بالصب، فإن التشكيل الحر يلغي ثقوب الانكماش، مسامية الانكماش، المسام وغيرها من العيوب، بحيث تتمتع الأجزاء المطروقة بخصائص ميكانيكية أعلى. الأجزاء المطروقة بسيطة في الشكل ومرنة في التشغيل. لذلك، فإن لها أهمية خاصة في تصنيع الآلات الثقيلة والأجزاء الهامة.

المعدات الرئيسية

تنقسم معدات التشكيل الحر إلى فئتين:

 مطارق الحدادة: تستخدم في الإنتاج مطارق هوائية ومطارق بخارية-هوائية. تستخدم بعض المصانع أيضًا مطارق زنبركية، ومطارق خشب رقائقي، ومطارق رافعة، ومطارق سلكية ذات بنية بسيطة واستثمار منخفض.

 المكابس الهيدروليكية: تشوه قطعة العمل عن طريق الضغط الساكن الناتج عن السائل وهي الطريقة الوحيدة لإنتاج أجزاء مطروقة كبيرة.

العملية الأساسية

تتضمن العملية الأساسية للتشكيل الحر ما يلي: الكبس، السحب، الثقب، الثني، الالتواء، الإزاحة، القطع، والتشكيل. .

التشكيل بالقالب

يشير التشكيل بالقالب إلى طريقة تشكيل تستخدم قالبًا لتشكيل قطعة معدنية خام على معدات تشكيل خاصة للحصول على قطعة مشكلة. القطع المشكلة بهذه الطريقة دقيقة في الأبعاد، ولها سماحية تشغيل صغيرة، وهيكلها معقد، وإنتاجيتها عالية.

وفقًا للمعدات المختلفة، ينقسم التشكيل بالقالب إلى:

التشكيل بالقالب بالمطرقة
التشكيل بالقالب بمكبس الكرنك
التشكيل بالقالب بآلة التشكيل المسطحة
التشكيل بالقالب بمكبس الاحتكاك
إلخ.

الميزات

عملية تشكيل وتكوين قطعة معدنية خام باستخدام قالب تشكيل على مطرقة تشكيل أو مكبس. تتميز عملية التشكيل بالقالب بكفاءة إنتاج عالية، وانخفاض كثافة العمالة، وأبعاد دقيقة، وسماحية تشغيل صغيرة، ويمكنها تشكيل قطع ذات أشكال معقدة؛ وهي مناسبة للإنتاج الضخم. ومع ذلك، فإن تكلفة القالب مرتفعة، وتتطلب معدات تشكيل خاصة، وهي غير مناسبة للإنتاج الفردي أو الدفعات الصغيرة.

الإعداد

تتكون أداة الحدادة لتشكيل الحدادة من وحدتين علوية وسفلية. تجويف القالب 4 هو الجزء العامل من أداة الحدادة، ويتكون القالب العلوي والسفلي من نصفين. استخدم ذيل حمامة وأوتاد 1 و 2 لتثبيتها على سندان المطرقة وطاولة العمل؛ وقم بتوجيهها بأقفال 3 أو أعمدة توجيه لمنع انزياح الوحدتين العلوية والسفلية.

العملية الأساسية

تنقسم عملية تشكيل الحدادة إلى

1. تجهيز البليت

2. الحدادة المسبقة

3. الحدادة النهائية

يتم تحديد تجويف قالب الحدادة النهائية وفقًا لحجم وشكل الحدادة، بالإضافة إلى السماحية والانحراف.

تقسيم فرعي بناءً على وضع حركة قالب الحدادة

وفقًا لوضع حركة قالب الحدادة، يمكن تقسيم الحدادة إلى:

الدرفلة المتأرجحة
الكبس المتأرجح
الحدادة الدوارة المتأرجحة
درفلة القوالب
الدرفلة المتقاطعة
الدرفلة الحلقية
الدرفلة المائلة

لتحسين معدل استخدام المواد، يمكن استخدام الحدادة الدوارة والدرفلة المتقاطعة كمعالجة أولية للمواد الطويلة. الحدادة الدوارة، مثل الحدادة الحرة، تتشكل محليًا أيضًا، وتتمثل ميزتها في إمكانية التشكيل بقوة حدادة صغيرة مقارنة بحجم الحدادة. في طريقة الحدادة هذه، بما في ذلك الحدادة الحرة، يتمدد المعدن من محيط سطح القالب إلى السطح الحر أثناء المعالجة، لذلك يصعب ضمان الدقة. يمكن استخدام قوة الحدادة للحصول على منتجات ذات أشكال معقدة ودقة عالية، مثل الحدادات مثل شفرات التوربينات البخارية ذات الأصناف الكثيرة والأحجام الكبيرة.

وفقًا لخصائص الحد من التشوه لمركز الموت السفلي، يمكن تقسيم معدات الحدادة إلى الطرق الأربع التالية:

1. شكل قوة الحدادة المحدودة: مكبس هيدروليكي يقود المنزلق مباشرة بالضغط الهيدروليكي.

2. شبه حد السكتة الدماغية: مكبس هيدروليكي يقود آلية عمود المرفق بالضغط الهيدروليكي.

3. حد السكتة الدماغية: مكبس ميكانيكي يستخدم آلية عمود مرفق، وقضيب توصيل، ووتد لقيادة المنزلق.

4. حد الطاقة: استخدام برغي ومكبس احتكاك لآلية البرغي.

للحصول على دقة عالية، يجب توخي الحذر لمنع الحمل الزائد في مركز الموت السفلي، وللتحكم في السرعة وموضع القالب. لأن هذه العوامل ستؤثر على تفاوتات الحدادة، ودقة الشكل، وعمر قالب الحدادة. بالإضافة إلى ذلك، للحفاظ على الدقة، يجب أيضًا الانتباه إلى ضبط الخلوص في سكة توجيه المنزلق، وضمان الصلابة، وضبط مركز الموت السفلي، واستخدام جهاز النقل المساعد.

بالإضافة إلى ذلك، وفقًا لوضع حركة المنزلق، هناك أيضًا حركة رأسية وأفقية للمنزلق (لحدادة الأجزاء الطويلة، والتزييت والتبريد، وحدادة أجزاء الإنتاج عالية السرعة)، ويمكن استخدام جهاز التعويض لزيادة الحركة في اتجاهات أخرى. الطرق المذكورة أعلاه مختلفة، وقوة الحدادة المطلوبة، والعملية، واستخدام المواد، والإنتاج، والتفاوتات الأبعاد، وطرق التزييت والتبريد مختلفة، وهذه العوامل هي أيضًا عوامل تؤثر على مستوى الأتمتة.

مزايا الحدادة

تعتبر عملية الحدادة (التشكيل بالطرق) إحدى طرق المعالجة الرئيسية لتوفير الأجزاء الميكانيكية الأولية في صناعة تصنيع الآلات.

من خلال الحدادة، لا يمكن فقط الحصول على شكل الأجزاء الميكانيكية، ولكن يمكن أيضًا تحسين البنية الداخلية للمعدن، وتحسين الخواص الميكانيكية والفيزيائية للمعدن. بشكل عام، بالنسبة للأجزاء الميكانيكية الهامة ذات الإجهاد العالي والمتطلبات العالية، يتم تصنيع معظمها بطرق الحدادة. مثل أعمدة مولدات التوربينات البخارية، الدوارات، الدفاعات، الشفرات، حلقات الحماية، أعمدة مكابس الهيدروليك الكبيرة، الأسطوانات عالية الضغط، بكرات الدرفلة، أعمدة المرفق لمحركات الاحتراق الداخلي، أذرع التوصيل، التروس، المحامل، والمدافع في الصناعة الدفاعية وغيرها من الأجزاء الهامة يتم تشكيلها بالحدادة.

استخدامات تقنية الحدادة (التشكيل بالطرق)

يستخدم إنتاج الحدادة على نطاق واسع في صناعات المعادن، والتعدين، والسيارات، والجرارات، وآلات الحصاد، والبترول، والطيران، والفضاء، والأسلحة، وغيرها من القطاعات الصناعية، وحتى في الحياة اليومية، يلعب إنتاج الحدادة دورًا مهمًا. بمعنى ما، يعكس الإنتاج السنوي للأجزاء المطروقة، ونسبة الأجزاء المطروقة بالقوالب من إجمالي إنتاج الأجزاء المطروقة، وحجم ومواصفات معدات الحدادة، المستوى الصناعي للبلد إلى حد ما., الصناعات الكيماوية, يستخدم إنتاج الحدادة على نطاق واسع في صناعات المعادن، والتعدين، والسيارات، والجرارات، وآلات الحصاد، والبترول، والطيران، والفضاء، والأسلحة، وغيرها من القطاعات الصناعية، وحتى في الحياة اليومية، يلعب إنتاج الحدادة دورًا مهمًا. بمعنى ما، يعكس الإنتاج السنوي للأجزاء المطروقة، ونسبة الأجزاء المطروقة بالقوالب من إجمالي إنتاج الأجزاء المطروقة، وحجم ومواصفات معدات الحدادة، المستوى الصناعي للبلد إلى حد ما.

المواد المستخدمة في الحدادة

مواد الحدادة هي بشكل أساسي الفولاذ الكربوني والفولاذ السبائكي بتركيبات مختلفة، يليها الألومنيوم والمغنيسيوم والنحاس والتيتانيوم وما إلى ذلك وسبائكها.

الحالة الخام للمادة هي قضيب، سبيكة، مسحوق معدني، ومعدن سائل. نسبة مساحة المقطع العرضي للمعدن قبل التشوه إلى مساحة المقطع العرضي بعد التشوه تسمى نسبة الحدادة.

الاختيار الصحيح لنسبة الحدادة، ودرجة حرارة التسخين المعقولة ووقت الاحتفاظ، ودرجة حرارة الحدادة الأولية المعقولة ودرجة حرارة الحدادة النهائية، وكمية التشوه المعقولة وسرعة التشوه لها علاقة كبيرة بتحسين جودة المنتج وتقليل التكاليف. بشكل عام، تستخدم الأجزاء المطروقة الصغيرة والمتوسطة الحجم قضبانًا مستديرة أو مربعة كقطع خام. البنية الحبيبية والخصائص الميكانيكية للقضيب موحدة وجيدة، والشكل والأبعاد دقيقة، وجودة السطح جيدة، مما يسهل الإنتاج الضخم. طالما تم التحكم بشكل معقول في درجة حرارة التسخين وظروف التشوه، يمكن تشكيل أجزاء مطروقة بأداء ممتاز دون تشوه حدادة كبير. تستخدم السبائك فقط للأجزاء المطروقة الكبيرة. السبيكة هي بنية مصبوبة بلورات عمودية كبيرة ومركز فضفاض. لذلك، من الضروري كسر البلورات العمودية إلى حبيبات دقيقة من خلال تشوه بلاستيكي كبير وضغطها بشكل فضفاض للحصول على بنية معدنية وخصائص ميكانيكية ممتازة.

يمكن تصنيع الأجزاء الأولية المعدنية المسحوقة التي تم ضغطها وتلبيدها إلى أجزاء مطروقة مسحوقة عن طريق الحدادة بدون فلاش في الحالة الساخنة.

مسحوق الحدادة قريب من كثافة الأجزاء المطروقة بالقالب العامة، وله خصائص ميكانيكية جيدة، ودقة عالية، مما يمكن أن يقلل من عمليات القطع اللاحقة. الأجزاء المطروقة المسحوقة لها بنية داخلية موحدة ولا يوجد فصل، ويمكن استخدامها لتصنيع تروس صغيرة وأجزاء عمل أخرى. ومع ذلك، فإن سعر المسحوق أعلى بكثير من سعر القضبان العامة، وتطبيقها في الإنتاج محدود.

تطبيق ضغط ثابت على المعدن السائل المصبوب في تجويف القالب يجعله يتصلب، يتبلور، يتدفق، يتشوه بلاستيكيًا ويتشكل تحت تأثير الضغط، ثم يمكن الحصول على أجزاء مطروقة بالقالب بالشكل والخصائص المطلوبة. تعتبر الحدادة بالقالب للمعدن السائل طريقة تشكيل بين الصب بالقالب والحدادة بالقالب، وهي مناسبة بشكل خاص للأجزاء المعقدة رقيقة الجدران التي يصعب تشكيلها في الحدادة بالقالب العامة.

مواد إضافية وأقل شيوعًا للتطريق

الألومنيوم، المغنيسيوم
النحاس، التيتانيوم
سبائك الحديد والسبائك الفائقة
سبائك النيكل الفائقة
سبائك الكوبالت الفائقة

عملية تطريق الرمل

يعد اختيار تقنية التطريق المناسبة أمرًا مهمًا بشكل خاص للصمام، وحتى الآن، فإن طريقة التطريق المستخدمة بشكل شائع في صناعة الصمامات هي تطريق الرمل.

يمكن تقسيم تطريق الرمل إلى:

1. تطريق بالقوالب الخشبية

لها نطاق واسع من التطبيقات، ويمكنها تشكيل أشكال معقدة متنوعة، خاصة المسبوكات ذات التجويفات الداخلية المعقدة. ومع ذلك، فإن جودة المسبوكات ضعيفة، والمظهر خشن وغير متساوٍ، والخصائص الميكانيكية غير مستقرة، والقالب يتلف بسهولة. في السوق الحالي، عادة ما يتم تغطية سطح القالب الخشبي بطبقة من الراتنج، بحيث يكون سطح القالب الخشبي مزلقًا ومستويًا، وتتحسن الصلابة والقوة، ولا يتشوه القالب بسهولة. لقد تحسنت جودة ومظهر المسبوكات المطروقة بشكل كبير، كما تم تعزيز الخصائص الميكانيكية الشاملة للمسبوكات. تم تقليل عيوب التصاق الرمل وتساقط الرمل.

2. تشكيل بالصب الاستثماري

يُعرف أيضًا بتشكيل القالب الشمعي، وتتم عملية الإنتاج العامة على النحو التالي: أولاً، استخدم الشمع لإنشاء نفس مظهر المسبوكات، ثم قم بطلاء الدهان ورمل الكوارتز، وانقعه في سائل تصلب ليتصلب، ثم قم بإذابة الشمع للحصول على قشرة فارغة، ثم جففها. ، قم بإزالة الماء، واسكب المعدن المنصهر في القشرة الفارغة، وبعد التبريد والتكثيف، قم بكسر القشرة وإخراج المسبوكة. خصائص التشكيل بالصب الاستثماري هي: إنتاج مظهر شامل، لا يوجد سطح فصل، لا يوجد تصنيع للقالب، عملية ضبط القالب، لا يوجد صندوق خاطئ للمسبوكات، دقة جودة عالية وجودة سطح، التشكيل سُمك جدار يمكن أن يصل إلى 4 مم، ويمكن تحقيق القطع الأقل، ولا يتطلب تشغيل آلي، ولكنه يتطلب دورة مصنع. يمكن تطبيقه على سبائك التشكيل المختلفة والأجزاء الدقيقة الصغيرة والمتوسطة ذات الأشكال المعقدة، والصعوبة في المعالجة، والدقة الأبعاد العالية.

3. تشكيل بالرغوة المفقودة

يُعرف تشكيل الرغوة المفقودة أيضًا بتشكيل الضغط السلبي. الميزة الرئيسية التي تختلف عن طرق التشكيل الأخرى هي أنه تشكيل بالرمل الجاف والضغط السلبي. عملية الإنتاج العامة هي: أولاً، قم بعمل رغوة بلاستيكية بنفس مظهر المسبوكة، ثم جففها في غرفة التجفيف، وادفنها في رمل جاف بعد التجفيف، وغطها بطبقة من الفيلم على سطح الرمل الجاف، وقم بإجراء استخلاص للهواء. معالجة فراغ، ثم صب المعدن المنصهر، يذيب المعدن المنصهر الرغوة في التجويف، ثم يصب من صندوق الرمل الخاص بعد تبريد وتكثيف المسبوكة.

تذكر: طرق التشكيل المختلفة لها عمليات مختلفة!

مميزات التشكيل المطروق

مقارنة بالصب، يمكن تحسين التركيب المعدني والخصائص الميكانيكية بعد التشكيل المطروق.

بعد تشوه بنية الصب بطريقة التشكيل المطروق، وبسبب تشوه وإعادة بلورة المعدن، تصبح البلورات الخشنة الأصلية والبلورات العمودية بنية معاد بلورتها متساوية المحاور ذات حبيبات أدق وحجم موحد، مما يجعل الفصل الأصلي وإعادة البلورة في سبيكة الصلب. المسامية، المسام، الشوائب الخبثية، إلخ، يتم ضغطها ولحامها، وتصبح البنية أكثر إحكامًا، مما يحسن من ليونة وخصائص المعدن الميكانيكية.

الخصائص الميكانيكية للصب أقل من خصائص الأجزاء المطروقة من نفس المادة. بالإضافة إلى ذلك، يمكن لعملية التشكيل المطروق أن تضمن استمرارية بنية ألياف المعدن، بحيث تتوافق بنية الألياف للجزء المطروق مع شكل الجزء المطروق، ويكون خط انسياب المعدن كاملاً، مما يضمن أن الأجزاء تتمتع بخصائص ميكانيكية جيدة وعمر خدمة طويل.

احتياطات عملية التشكيل المطروق

تشمل عملية التشكيل المطروق الخطوات الفنية التالية:

قطع المادة بالحجم المطلوب
التسخين، الطرق
المعالجة الحرارية
التنظيف
الفحص

في عمليات الطرق اليدوي على نطاق صغير، يتم إجراء كل هذه العمليات في مساحة صغيرة بواسطة مطارق متعددة لتقليل المخاطر البيئية والمهنية.

على الرغم من أن ظروف التشغيل تختلف حسب شكل القطعة المطروقة، إلا أنها تشترك في بعض الخصائص المشتركة: العمل اليدوي بكثافة معتدلة، بيئة مناخية دقيقة حارة وجافة، توليد ضوضاء واهتزازات، وتلوث الهواء بسبب الضباب الدخاني.

يتعرض العمال للهواء ذي درجة الحرارة العالية والإشعاع الحراري في نفس الوقت، مما يؤدي إلى تراكم الحرارة في الجسم. يختلف مقدار التعرق لمدة 8 ساعات عمل حسب بيئة الغاز الصغيرة، المجهود البدني، ودرجة التكيف الحراري، وعادة ما يتراوح بين 1.5 و 5 لترات، أو حتى أعلى. في ورش الطرق الأصغر أو الأبعد عن مصدر الحرارة، يكون مؤشر الإجهاد الحراري Berja II عادةً 55-95؛ ولكن في ورش الطرق الكبيرة، قد تصل نقطة العمل بالقرب من فرن التسخين أو المطرقة الساقطة إلى 150-190. التعرض للتغيرات في بيئة المناخ الدقيق خلال فصل الشتاء قد يعزز التكيف إلى حد ما، ولكن التغيرات السريعة والمتكررة جدًا قد تشكل خطرًا صحيًا.

قد يحتوي هواء مكان العمل على السناج، أول أكسيد الكربون، ثاني أكسيد الكربون، ثاني أكسيد الكبريت، أو الأكرولين، اعتمادًا على نوع وقود الفرن والشوائب، بالإضافة إلى كفاءة الاحتراق، تدفق الهواء والتهوية. ستنتج مطرقة التشكيل حتمًا ضوضاء واهتزازات منخفضة التردد، ولكن قد يكون هناك أيضًا مكون عالي التردد معين، ويتراوح مستوى ضغط الصوت الخاص به بين 95 و 115 ديسيبل. يمكن أن يسبب تعرض العمال لاهتزازات الطرق اضطرابات مزاجية ووظيفية تقلل من القدرة على العمل وتؤثر على السلامة.

عوامل الخطر في إنتاج الطرق

في إنتاج الطرق، يمكن تقسيم حوادث الإصابات التي تحدث بسهولة إلى ثلاثة أنواع حسب أسبابها: إصابات ميكانيكية – خدوش وضربات ناتجة مباشرة عن الأدوات أو قطع العمل؛ حروق؛ صدمات كهربائية.

من منظور السلامة وحماية العمال الفنية، تتميز ورشة الطرق بما يلي:

1. يتم الإنتاج بالتشكيل في حالة المعدن الساخن (مثل نطاق درجة حرارة تشكيل الفولاذ منخفض الكربون بين 1250 ~ 750 درجة مئوية)، وبسبب كثرة الأعمال اليدوية، قد تحدث حروق إذا لم تكن حذرًا.

2. يبعث فرن التسخين وسبائك الفولاذ الساخنة والقطع الأولية والتشكيلات في ورشة التشكيل باستمرار كمية كبيرة من الحرارة المشعة (لا تزال التشكيلات تتمتع بدرجة حرارة عالية نسبيًا في نهاية عملية التشكيل)، ويتأثر العمال غالبًا بالإشعاع الحراري.

3. يتم تفريغ الدخان والغبار الناتج عن فرن التسخين في ورشة التشكيل أثناء عملية الاحتراق في هواء الورشة، مما لا يؤثر على النظافة فحسب، بل يقلل أيضًا من الرؤية في الورشة (بالنسبة لفرن التسخين الذي يحرق الوقود الصلب، يكون الوضع أكثر خطورة)، لذلك قد تحدث حوادث متعلقة بالعمل أيضًا.

4. المعدات المستخدمة في إنتاج التشكيل، مثل المطارق الهوائية، والمطارق البخارية، والمكابس الاحتكاكية، وما إلى ذلك، كلها تبعث قوة تأثير أثناء العمل. الجهاز يأخذ هذا عندما يتم تطبيق حمل الصدمة، فمن السهل أن يتلف فجأة (مثل الكسر المفاجئ لعمود المكبس لمطرقة التشكيل)، مما يؤدي إلى حوادث إصابات خطيرة.

5. المكابس (مثل المكابس الهيدروليكية، ومكابس التشكيل الساخن بالكرنك، وآلات التشكيل المسطحة، والمكابس الدقيقة)، والمقصات، وما إلى ذلك، على الرغم من أن التأثير صغير أثناء التشغيل، إلا أن التلف المفاجئ للمعدات يحدث أيضًا من وقت لآخر، وغالبًا ما يكون المشغل غير مستعد، وقد يؤدي أيضًا إلى حوادث صناعية.

6. قوة العمل لمعدات التشكيل كبيرة جدًا. على سبيل المثال، معدات التشكيل مثل مكابس الكرنك، ومكابس التشكيل بالشد، والمكابس الهيدروليكية، على الرغم من أن ظروف عملها مستقرة نسبيًا، إلا أن القوة التي تولدها أجزاؤها العاملة كبيرة بما يكفي. على سبيل المثال، قامت بلدي بتصنيع واستخدام مكبس هيدروليكي للتشكيل بقوة 12000 طن. إنه مكبس عادي بقوة 100-150 طن، والقوة التي يبعثها كبيرة بما يكفي. إذا تم تركيب القالب أو تشغيله بشكل غير صحيح قليلاً، فإن معظم القوة لا تكون على قطعة العمل، بل على القالب أو الأداة أو أجزاء المعدات نفسها. وبهذه الطريقة، قد يتسبب خطأ معين في تركيب أو تعديل أو تشغيل غير صحيح للأداة في تلف أجزاء الماكينة وحوادث خطيرة أخرى للمعدات أو الأشخاص.

7. هناك العديد من أنواع أدوات التشكيل والأدوات المساعدة، وخاصة أدوات التشكيل اليدوي والتشكيل الحر، والمشابك، وما إلى ذلك. توضع هذه الأدوات معًا في مكان العمل. أثناء العمل، يتم استبدال الأدوات بشكل متكرر وغالبًا ما يكون التخزين فوضويًا، مما سيزيد حتمًا من صعوبة فحص هذه الأدوات. عندما تكون الأداة مطلوبة في التشكيل ولا يمكن العثور عليها بسرعة، يتم استخدامها أحيانًا “بشكل عادل”. أدوات مماثلة، لهذا السبب، غالبًا ما تسبب حوادث متعلقة بالعمل.

8. بسبب الضوضاء والاهتزازات الناتجة عن المعدات في ورشة التشكيل، يكون مكان العمل صاخبًا، مما يؤثر على السمع والجهاز العصبي البشري، ويشتت الانتباه، وبالتالي يزيد من احتمالية وقوع الحوادث.

تحليل أسباب حوادث العمل في ورشة تشكيل

المناطق والمعدات التي تحتاج إلى حماية تفتقر إلى أجهزة الحماية ومعدات السلامة

أجهزة الحماية على المعدات غير كاملة أو غير مستخدمة

المعدات الإنتاجية نفسها بها عيوب أو أعطال

معدات أو أدوات تالفة وظروف عمل غير مناسبة

قالب الحدادة والسندان معيبان

فوضى في تنظيم وإدارة مكان العمل

طريقة تشغيل العملية والعمل المساعد للإصلاح لم تتم بشكل صحيح

معدات الحماية الشخصية مثل النظارات الواقية معيبة، وملابس العمل وأحذية العمل لا تلبي ظروف العمل

عندما يعمل عدة أشخاص معًا في مهمة، فإنهم لا ينسقون مع بعضهم البعض

نقص التعليم الفني ومعرفة السلامة، مما يؤدي إلى اعتماد خطوات وطرق غير صحيحة

تطور صناعة الشفاه المطروقة (الفلنجات)

الشفاه (الفلنجات)، المعروفة أيضًا باسم فلنجة أو فلنج، تستخدم بشكل أساسي لتوصيل الأجزاء الأنبوبية.

تعتبر الشفاه (الفلنجات) شائعة جدًا في تطبيقات الأجزاء الميكانيكية، وتستخدم على نطاق واسع في خطوط أنابيب البتروكيماويات، وأوعية الضغط المعدنية، وخطوط أنابيب المياه العلوية والسفلية للمباني، وخطوط أنابيب إمدادات المياه البلدية، والسفن، والطاقة الكهربائية، وغيرها من الصناعات. وفقًا للمواد الخام المختلفة المستخدمة، يمكن تقسيم الشفاه (الفلنجات) إلى:

شفاه (فلنجات) من الصلب الكربوني
شفاه (فلنجات) من الفولاذ المقاوم للصدأ
فلنجات سبائك الصلب

وفقًا لعمليات التصنيع المختلفة، يمكن تقسيم الفلنجات إلى:

فلنجات مطروقة
فلنجات مصبوبة

في الوقت الحاضر، حققت صناعة الفلنجات المطروقة في بلدي تقدمًا كبيرًا في مستوى المعدات، وتقنية الطرق، وتقنية المعالجة، وتم تحسين جودة وأداء المنتجات بشكل كبير.

نظرًا لانخفاض تكلفة العمالة، تتمتع الفلنجات المطروقة المنتجة في بلدي بميزة تنافسية دولية قوية، ووصل حجم الصادرات إلى مستوى عالٍ في السنوات الأخيرة.

نظرًا لارتفاع تكلفة العمالة في البلدان الصناعية مثل ألمانيا واليابان، هناك عدد قليل جدًا من مصنعي الفلنجات المحليين، وتستورد المنتجات المطلوبة بشكل أساسي من البلدان النامية مثل الصين والهند والبرازيل.

تصميم العمليات

تستخدم الشركات المصنعة المتقدمة بشكل عام تقنية المحاكاة الحاسوبية للمعالجة الحرارية، وتصميم العمليات بمساعدة الكمبيوتر، والتكنولوجيا الافتراضية لتحسين مستوى تصميم العمليات وقدرات تصنيع المنتجات. تقديم وتطبيق برامج المحاكاة مثل DATAFOR، GEMARC/AUTOFORGE، DEFORM، LARSTRAN/SHAPE و THERMOCAL لتحقيق التصميم الحاسوبي والتحكم في العمليات للمعالجة الحرارية.

تقنية الطرق

تم تجهيز معظم المكابس الهيدروليكية بسعة 40 ميغا نيوتن وما فوق بمناورات طرق رئيسية بسعة 100-400 طن متر ومناورات مساعدة بسعة 20-40 طن متر، ويتم التحكم في عدد كبير من المناورات بواسطة الكمبيوتر، مما يحقق التحكم الشامل في عملية الطرق، مما يجعل دقة الطرق يمكن التحكم فيها في حدود ± 3 مم، ويتم استخدام جهاز قياس الأبعاد بالليزر للقياس عبر الإنترنت للأجزاء المطروقة.

تقنية المعالجة الحرارية

ينصب التركيز على تحسين جودة المنتج، وتحسين كفاءة المعالجة الحرارية، وتوفير الطاقة، وحماية البيئة. على سبيل المثال، يتم التحكم في عملية تسخين فرن التسخين وفرن المعالجة الحرارية بواسطة الكمبيوتر، ويتم التحكم في الموقد لتحقيق الضبط التلقائي للاحتراق، وضبط درجة حرارة الفرن، والإشعال التلقائي وإدارة معلمات التسخين؛ استخدام الحرارة المهدرة، وتجهيز فرن المعالجة الحرارية بغرفة احتراق تجديدية، وما إلى ذلك؛ خزان زيت التبريد بالبوليمر الذي يتحكم بفعالية في التبريد، ووسائط التبريد المائية المختلفة تحل تدريجياً محل زيت التبريد التقليدي، وما إلى ذلك. تكنولوجيا التشغيل الآلي

تزداد نسبة أدوات الآلات CNC في الصناعة تدريجياً. تمتلك بعض الشركات في الصناعة مراكز تشغيل آلية. وفقًا لأنواع المنتجات المختلفة، فهي مجهزة بآلات معالجة خاصة، مثل مراكز التشغيل الآلية ذات الإحداثيات الخمس، وآلات معالجة الشفرات، ومطاحن الدرفلة، ومخارط الدرفلة. إلخ.

تدابير ضمان الجودة

تم تجهيز بعض الشركات المحلية بأحدث أدوات الكشف وتقنيات الاختبار، واعتمدت أنظمة حديثة للكشف التلقائي عن العيوب بالموجات فوق الصوتية مع معالجة بيانات يتم التحكم فيها بواسطة الكمبيوتر، واعتمدت أنظمة مختلفة خاصة للكشف التلقائي عن العيوب بالموجات فوق الصوتية، وأكملت شهادات أنظمة جودة مختلفة. تم التغلب باستمرار على تقنية الإنتاج الرئيسية لمنتجات تشكيل التروس عالية السرعة والثقيلة، وتم تحقيق الإنتاج الصناعي على هذا الأساس.

على أساس استيراد تكنولوجيا الإنتاج المتقدمة والمعدات الرئيسية الأجنبية،, الصين تم تصميم وتصنيع معدات إنتاج لتشكيل التروس عالي السرعة والخدمة الشاقة.

لماذا تختار صمامات رايموند؟

مخصصة حسب الطلب

نرحب ترحيباً شديداً بالعملاء لجلب متطلباتهم الصناعية، لدينا حلول الصمامات الصناعية يشمل التخصيص حسب الطلب! استخدام أفضل المواد للإنتاج صمامات مطابقة للمواصفات القياسية, إذا كنت بحاجة إلى خدمات تخصيص الصمامات، يرجى الاتصال بنا فورًا

جودة الصمامات

تتحكم رايموند في جودة المنتجات بدقة في كل عملية؛ من ناحية أخرى، فهي تحسن جودة عمل الموظفين؛ وتسعى باستمرار لتحقيق الأداء العالي والجودة العالية للمنتجات، وتلتزم بأن تصبح العلامة التجارية المفضلة لمنتجات الصمامات لغالبية المستخدمين.

خدمات احترافية

سيقوم مندوب المبيعات لدينا بالإجابة على أسئلتك المهنية المتعلقة بالصناعة، وأسئلة المنتجات، وأسئلة النقل، وما إلى ذلك. موظفو الخدمة لدينا متواجدون عبر الإنترنت لمدة 7 × 12 ساعة. إذا واجهت مشاكل في فرق التوقيت، فيرجى الانتظار بصبر للحصول على ردنا، وسنقوم بالرد عليك في أقرب وقت ممكن.

تقنية عالية وجديدة

بصفتنا شركة ذات تقنية عالية في الصين، يمكننا تقديم رسومات عينات كاملة للصمامات، ودعم فني لعملية إنتاج الصمامات، ودعم فني مثل أدلة الصيانة، وكتب حسابات القوة. الأسئلة الشائعة حول تشغيل الصمامات.

ابتكار البحث والتطوير

استثمرت Raymon Valve الكثير من القوى العاملة والأموال في البحث والتطوير المبتكر للصمامات، وافتتحت مختبرات وغرف فحص وغرف بحث وتطوير. يتم تطوير 20 نوعًا من المنتجات الجديدة كل عام. صمامات مخصصة للصناعة للعملاء، وعشرات المنتجات في ظروف صمامات قاسية.

المعايير الدولية

تفي الصمامات التي ننتجها بمؤشرات اختبار دولية مختلفة، ويتم تصنيع جميع أنواع الصمامات وقبولها وفقًا للمعايير المحلية ذات الصلة مثل GB و JB، بالإضافة إلى المعايير الدولية مثل ANSI و API و JIS و BS. DIN. يرجى الاتصال بنا لمعايير الإنتاج الخاصة.

نحن لسنا مجرد مصنع للصمامات، بل ناشرون لمعرفة الصناعة أيضًا

اطلب عرض سعر لمزيد من التفاصيل