Material de la superficie de sellado de la válvula
Material de la superficie de sellado de la válvula
El material de la superficie de sellado de la válvula es algo a lo que debemos prestar atención al comprar válvulas. Ofrecemos una variedad de opciones de materiales de superficie de sellado para cumplir con los requisitos de diferentes industrias. Somos un profesional solución de válvulas proveedor de China, que produce y personaliza válvulas para cientos de clientes y docenas de industrias en todo el mundo.
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Lo que necesita saber sobre el material de la superficie de sellado de la válvula
Material de la superficie de sellado de la válvula
El material de la superficie de sellado de la válvula puede ser de muchos tipos.
MATERIAL DE ASIENTO BLANDO
Caucho de butadieno (NBR)
El caucho de butadieno tiene una excelente resistencia al aceite y su resistencia al calor es mejor que la del caucho natural caucho de estireno-butadieno. Su estanqueidad al aire y resistencia al agua son óptimas y es adecuado para productos de petróleo, benceno, tolueno, agua, medios ácidos y alcalinos con temperatura de -60 ~ +120 grados.
Caucho fluorado (FKM)
El caucho fluorado es resistente al calor, ácidos y álcalis, aceite, agua saturada y vapor, con una pequeña deformación permanente y buena estanqueidad al aire. Se utiliza para productos de petróleo, agua, ácidos y alcohol a temperaturas entre -30 y +220 grados.
Politetrafluoroetileno (PTFE)
Posee además resistencia al calor extremo, a la corrosión química, bajo coeficiente de fricción, pero baja resistencia mecánica, fácil deslizamiento y baja elasticidad. Es adecuado para fluidos corrosivos con una temperatura inferior o igual a 170 grados.
MATERIAL DE CIERRE DURO
Aleación de cobre
Tiene buena resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste en agua o vapor, y es adecuada para fluidos con PN≤1,6 MPa y temperatura no superior a 200 grados. Se puede fijar en el cuerpo mediante estructura de anillo o métodos de fundición en superficie. Las calidades comúnmente utilizadas son ZCuAl10Fe3 (bronce de aluminio), ZCuZn38Mn2Pb2 (latón fundido).
Acero inoxidable cromado
Ofrece buena resistencia a la corrosión y se utiliza habitualmente para agua, vapor y aceite, y la temperatura no supera los 450 grados. Las calidades comúnmente utilizadas son 2Cr13 y 1Cr13.
Aleación de estelita
Es resistente a la corrosión, erosión y rayaduras. Es adecuada para válvulas de diversos propósitos y diversos fluidos con una temperatura de -268 a +650 grados, especialmente corrosivos fuertes fluidos. Debido a su alto precio, se utiliza a menudo para la construcción de superficies.
Aleaciones a base de níquel
Existen tres materiales de superficie de sellado comúnmente utilizados: Monel, Hastelloy B y Hastelloy C. El Monel es el material principal que resiste la corrosión del ácido fluorhídrico y es adecuado para disolventes alcalinos, salinos, alimentarios y ácidos sin aire a temperaturas de – 240 a +482 grados. El Hastelloy B y el Hastelloy C son los más resistentes a la corrosión y por ello son adecuados para ácidos minerales corrosivos, ácido sulfúrico, ácido fosfórico, gas HCI húmedo y oxidantes fuertes en medio a una temperatura de 371 grados (dureza 14RC). Al mismo tiempo, también son utilizados para soluciones libres de ácido clorhídrico y medios fuertemente oxidantes con una temperatura de 538 grados (23RC).
Aleaciones a base de hierro
La aleación a base de hierro es un material de superficie de sellado de desarrollo reciente y altamente innovador. Su desgaste y la resistencia a los arañazos son mejores que el 2Cr13 y también tiene buena resistencia a la corrosión, por lo que hasta el punto de poder reemplazar al 2Cr13. Es adecuado para fluidos no corrosivos con temperaturas inferiores o iguales a 450 grados.
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Material de la superficie de sellado de la válvula
LOS 6 FACTORES A CONSIDERAR AL ELEGIR EL MATERIAL DE LA SUPERFICIE DE SELLO DE LA VÁLVULA
La calidad de los materiales para la superficie de sellado afecta directamente la vida útil de la válvula, por lo tanto, al seleccionar, se deben considerar los siguientes factores:
1. Resistencia a la corrosión
“Corrosión” es el proceso en el que la superficie de sellado se daña bajo la acción del medio.
Para que dicho daño en la superficie no se pueda garantizar el rendimiento del sellado, y la resistencia a la corrosión
del material de sellado depende principalmente de la puntuación completa y la estabilidad química del
material.
2. Resistencia al rayado
El rayado es el daño al material causado por la fricción cuando las superficies de sellado se mueven una respecto a la otra.
Dicho daño inevitablemente causará daños en la superficie de sellado, por lo que el material de la
superficie de sellado debe tener un buen rendimiento de inspección interna y debe ser Válvula de compuerta. El
la rayabilidad de un material a menudo está determinada por las propiedades internas del material.
3. Resistencia a la erosión
“Erosión” es el proceso de destrucción de la superficie de sellado cuando el medio pasa a través de la
superficie de sellado a alta velocidad. El daño en el sellado tiene una gran influencia, por lo que la resistencia a la corrosión también es
uno de los requisitos importantes de los materiales de la superficie de sellado.
4. Dureza
La dureza se reducirá considerablemente a la temperatura de trabajo especificada.
5. Coeficiente de expansión lineal
El coeficiente de expansión lineal de la superficie de sellado y el material del cuerpo deben ser similares,
lo cual es más importante para la estructura del anillo de sellado para evitar tensiones adicionales y aflojamiento a alta temperatura.
6. Requisitos especiales adicionales
Cuando se utiliza a alta temperatura, debe haber suficiente resistencia a la oxidación, fatiga térmica, ciclos térmicos
y otros problemas. Luego, dependiendo de la válvula y el uso, solo se pueden
enfocar algunos requisitos. Por ejemplo, las válvulas utilizadas en medios de alta velocidad deben prestar especial atención a la
requisitos de resistencia a la corrosión de la superficie de sellado. Cuando el medio contiene impurezas sólidas,
se debe seleccionar el material de la superficie de sellado con alta dureza.
CÓMO SELLAR LA VÁLVULA
El sello evita fugas y está diseñado para prevenirlas y contenerlas.
Para asegurar que la válvula pueda interrumpir el flujo de fluido correctamente y prevenir fugas, es necesario garantizar que la válvula esté herméticamente sellada.
Existen muchas razones para las fugas en las válvulas, entre ellas: mal diseño estructural, superficies de contacto de sellado defectuosas, piezas de fijación flojas, mal ajuste entre el cuerpo de la válvula y la tapa, y muchas más.
La tecnología de sellado de válvulas se investiga de forma sistemática y en profundidad, lo que se refleja principalmente en dos aspectos: el sellado estático y el sellado dinámico: el primero se refiere generalmente al sellado entre dos superficies estáticas, mientras que el dinámico se utiliza principalmente para sellar el vástago de la válvula, es decir, el fluido en la válvula no puede escapar con el movimiento del vástago de la válvula.
Tipo de válvula & impacto en la elección de la solución de sellado
Las válvulas de compuerta de vástago ascendente suelen tener recorridos de apertura-cierre más largos, lo que puede dificultar el sellado si se operan con mayor frecuencia. En la mayoría de los casos, estas válvulas no se operan más de una vez por semana, a veces solo una vez al año.
La holgura entre la prensaestopas, el vástago de la válvula y la prensaestopas es muy importante: si la holgura es grande, el movimiento lineal puede hacer que parte del elemento de sellado se aplaste o que partículas extrañas sean arrastradas a través del elemento de sellado. Por lo tanto, es posible montar un anillo de limpieza en la parte inferior y, en algunos casos, en la parte superior.
Válvula de globo normalmente adopta el modo de movimiento de varilla de elevación y movimiento rotatorio, y su sellado es el más difícil, ya que el vástago de la válvula se moverá en dos direcciones al mismo tiempo y el conjunto de empaquetadura entrará en contacto gradualmente con la superficie de todo el vástago de la válvula. Cualquier desalineación o falta de redondez del vástago de la válvula puede hacer que el elemento de empaquetadura se rompa y tenga fugas. Similar al caso de las válvulas de compuerta, el movimiento lineal arrastra partículas contaminantes a través del elemento de sellado y hacia el fluido de proceso.
Las válvulas de bola, de mariposa y de obturador son válvulas comunes de cuarto de giro. Cuando el vástago de la válvula se gira noventa grados en relación con el elemento de sellado, la válvula puede completar todo el proceso desde la apertura hasta el cierre.
Este patrón de movimiento significa el sellado más simple porque tiene una carrera mucho menor que otros tipos de válvulas. A diferencia de los modelos de movimiento lineal, el movimiento de cuarto de giro no arrastra fácilmente partículas extrañas a través del elemento de sellado. Vale la pena prestar atención a la excentricidad del vástago de la válvula. Algunos elementos de sellado son extremadamente sensibles a la desalineación del actuador, lo que también puede provocar una reducción del rendimiento del sellado del vástago de la válvula.
Existen muchos modelos diferentes de prensaestopas para válvulas de cuarto de giro, lo que a menudo resulta en una selección limitada de elementos de sellado. En muchos casos, la caja de empaquetaduras es muy poco profunda y es difícil lograr un sellado hermético en condiciones de alta presión.
Válvula de control el sellado del vástago suele ser el más difícil, principalmente debido a la operación frecuente y al esfuerzo de sellado del vástago que no puede ser demasiado alto. Si una válvula de control experimenta 100.000 ciclos de vástago, otros tipos de válvulas en el sistema tienden a experimentar solo 1.500. La operación de alto ciclo puede causar desgaste de los elementos de sellado, lo que puede degradar el rendimiento del sellado con el tiempo. Para optimizar el rendimiento del control de fluidos, el vástago de la válvula de control no puede soportar una fricción excesiva, por lo que el esfuerzo de sellado que actúa sobre la válvula de control es significativamente menor que el de la válvula manual. Si el elemento de sellado hace que el vástago de la válvula experimente una fricción excesiva, la acción de la válvula se retardará o sufrirá desviaciones de velocidad, lo que resultará en una acción excesiva del vástago de la válvula y una reducción del rendimiento del control de fluidos. Las válvulas de control lineales son más difíciles de sellar que las válvulas de control rotativas. Similar a la válvula de cuarto de giro, el vástago de la válvula de control rotativa solo tiene un modo de movimiento circular y la superficie del vástago de la válvula que necesita ser sellada es significativamente menor que la de la válvula de control lineal.
El material del vástago de las válvulas metalúrgicas especiales es relativamente blando, por lo que se debe tener cuidado al seleccionar los componentes de sellado. Idealmente, el material del elemento de sellado es más blando que el material del vástago para minimizar el desgaste del vástago. La resistencia a la fluencia de los pernos de la prensaestopas de algunas válvulas metalúrgicas especiales es relativamente baja y es necesario evitar que la carga del elemento de sellado esté cerca del esfuerzo máximo tolerable.
Tamaño de la válvula
Para válvulas pequeñas, la sección anular entre el vástago de la válvula y la pared interior de la prensaestopas es pequeña, pero esto no es necesariamente algo bueno, ya que limita la selección de elementos de sellado en algunos casos. Las válvulas pequeñas suelen tener una sección transversal anular de solo 0.125 “, lo que dificulta la instalación de elementos de sellado robustos y de diseño innovador. ¡La válvula grande también puede causar problemas! El sobredimensionamiento puede causar cargas excesivas en el vástago y el conjunto de empaquetaduras. Cuando la válvula vibra, las fuerzas generadas pueden ser demasiado grandes para los elementos de sellado estándar. La diferencia de temperatura entre las diferentes secciones de las válvulas grandes también es alta, lo que puede provocar deformaciones estructurales.
Para la mayoría de los tipos de válvulas, la relación ideal entre el tamaño del empaque y la altura de la cavidad es de 3 a 5 veces el diámetro de la sección transversal. Si se trata de una válvula de cuarto de giro con bajos requisitos de sellado, puede sellar eficazmente incluso si la caja de empaquetadura es poco profunda. Una prensaestopas demasiado profunda desde el principio significa que el conjunto de sellado tiende a consolidarse, lo que resulta en una pérdida de tensión de sellado y la consiguiente fuga. El segundo es la alta fricción en el vástago de la válvula, que puede ser un obstáculo en algunas aplicaciones. Dependiendo de las condiciones específicas de los diversos sistemas de sellado, el elemento de sellado y el tratamiento superficial del cuerpo de la válvula deben combinarse razonablemente. Tomando como ejemplo las juntas tóricas, la superficie del cuerpo de la válvula debe ser relativamente lisa, mientras que otros elementos de sellado pueden requerir superficies más rugosas para un mejor sellado. En muchos casos, la superficie del vástago de las válvulas nuevas es demasiado lisa, lo que provoca una fricción excesiva y un efecto de deslizamiento con el elemento de sellado. Los elementos de sellado de baja fricción, como las juntas de politetrafluoroetileno (PTFE), pueden evitar estos fenómenos indeseados.
Factores clave en empaquetaduras y sellado de válvulas
EMPAQUETADURA COMPRIMIDA La empaquetadura es un sello mecánico especial entre dos entornos diferentes y también se utiliza para un tipo de sello empleado, por ejemplo, en válvulas de globo.
La prensaestopas de una válvula reguladora merece especial atención porque su uso incorrecto puede comprometer el rendimiento de toda la válvula.
Las reglas de mantenimiento se vuelven, por lo tanto, muy importantes porque las operaciones de reemplazo o ajuste no realizadas correctamente o improvisadas pueden hacer que la válvula de control sea ineficiente.
El principio de funcionamiento de la caja de empaquetadura se muestra en la Figura 1.
Figura 1
La fuerza de compresión resultante del prensado de la prensaestopas produce una presión radial que resulta en un efecto de sellado. La presión radial se distribuye exponencialmente a lo largo de toda la longitud de la empaquetadura. Para mantener la empaquetadura “seca”, la presión radial en el anillo interior debe ser al menos igual a la presión interna del sistema, lo que significa que la presión radial en el anillo exterior es mucho mayor, lo cual es excesivo en la mayoría de las aplicaciones (lo que resulta en fricción excesiva, desgaste del eje y falla del sello neumático). Por lo tanto, en la mayoría de las
aplicaciones, la fuerza de compresión debe ajustarse para permitir una ligera fuga de la empaquetadura en el último anillo, es decir, la presión radial en este anillo es ligeramente inferior a la presión interna del sistema. Sin embargo, esto resultará en algunas fugas en la mayoría de los anillos de empaquetadura si la prensaestopas se ajusta a la compresión mínima que no produce fugas.
Otro factor que complica el problema de la compactación óptima de la prensaestopas es que algunas empaquetaduras pueden expandirse durante el uso, por ejemplo, cuando la temperatura. Puede ser necesario añadir una pequeña precarga. Además, para compensar el desgaste y la holgura de la empaquetadura y mantener un sellado satisfactorio, es necesario reajustar periódicamente la prensaestopas.
Cuando se utilizan las ordinarias materiales de embalaje se utiliza, la relación de la presión radial generada a la presión axial aplicada al presionar la prensaestopas es de aproximadamente 0.6~0.7, y la presión radial típica a lo largo de toda la prensaestopas se muestra en la Figura 2.
Figura 2
Las empaquetaduras siguen siendo la opción principal para muchas aplicaciones, especialmente donde se utilizan prensaestopas grandes y cargas pesadas, como bombas de proceso, suministro de vapor y tratamiento de agua por gravedad. Las empaquetaduras también tienen la ventaja de que se pueden usar en aplicaciones rotativas además de las alternativas. Para muchos trabajos alternativos, especialmente en aplicaciones grandes y de alta resistencia, un conjunto de sellado flexible o un sello único pueden reemplazar la empaquetadura, a menos que se requiera una fuga mínima, y un sello mecánico de eje puede ser más apropiado. Sin embargo, vale la pena señalar que con el uso generalizado de sellos mecánicos, no hay signos de una reducción en la necesidad de sellos de empaquetadura de canasta.
Los rellenos son básicamente secciones transversales blandas (deformables), aunque su suavidad varía ampliamente. Algunos niveles de la empaquetadura siempre contienen lubricante, y durante el uso, con presión excesiva o sobrecalentamiento, el lubricante se perderá, el volumen de la empaquetadura será menor y la presión radial disminuirá, causando fugas por la superficie.
Donde la lubricación es problemática, o donde se requiere algo de enfriamiento de la prensaestopas, se puede alimentar lubricante/refrigerante adicional en el centro de la prensaestopas, como se muestra en Figura 3.
Figura 3
El grado de refrigeración por este método es limitado, y a temperaturas más altas, todo el cuerpo de la prensaestopas puede tener que ser enfriado operativamente para mantener la temperatura de operación de la prensaestopas dentro de los límites de temperatura de servicio de la empaquetadura. Dado que las fibras requieren una contracción a alta presión para causar una mayor fricción y sobrecalentamiento debido a la falta de lubricación adecuada, además del deslizamiento acumulado, etc., surgen una serie de problemas, que pueden abordarse mediante el uso de un relleno a base de celulosa de aramida dispersa con recubrimiento de PTFE desarrollado recientemente.
Tamaño del relleno
Las empaquetaduras de compresión generalmente tienen una sección transversal aproximadamente cuadrada (aunque las empaquetaduras tejidas con patrones se pueden usar en vástagos de pistón alternativos) y vástagos de válvula; el empaque a granel se puede usar para sellar válvulas y prensaestopas de algunas bombas). Por lo tanto, la mayoría de los rellenos se fabrican en tamaños de sección transversal estándar superiores a 6 mm (1/46 pulg.) “cuadrados”. El tamaño de la sección es en gran medida arbitrario
Pero como guía general, cuando el diámetro del eje es de 12 mm (1/2 pulg.), el ancho de la ranura es aproximadamente el 25% del diámetro del eje (o varilla), y cuando el diámetro del eje es de aproximadamente 150 mm (6 pulg.), el ancho de la ranura se reduce al 10% del diámetro del eje.
No existe una regla fija sobre cuántos anillos de empaquetadura son los mejores, pero para trabajos generales, es típico usar 4 o 5 anillos de empaquetadura cuadrada, como se muestra en la Figura 4 y la Figura 5.
la Figura 4
Figura 5
Estructura de la caja de estopada
Como se muestra en la Figura 5a, la estructura de la caja de estopada para manejar fluidos limpios, sin partículas abrasivas y a presión es simple. El requisito específico es asegurar que haya un cono guía adecuado en la boca de la caja de estopada, para no dañar la empaquetadura durante el montaje, y también se requiere que la superficie de la caja de estopada tenga un acabado superficial bastante bueno. Generalmente se considera que 2.5um (64uin) Ra cumple la mayoría de los requisitos de uso.
En aplicaciones donde el fluido sellado contiene partículas abrasivas, se espera que estas no entren en el área de sellado de la empaquetadura tanto como sea posible. Esto se puede lograr introduciendo un lavado apropiado a través de un anillo de orificio en el centro de la caja de estopada, como se muestra en la Figura 5b. Cabe señalar que la fuga controlada en este caso es la fuga del fluido de lavado, que también regresará al medio debido a la distribución de la presión meridional. Donde no es posible un lavado con un fluido apropiado, un lavado con grasa es una opción, como se muestra en la Figura 5c. En este caso, la grasa debe estar limpia y ser compatible con el medio.
Figura 6
La Figura 6 muestra otras dos configuraciones de caja de estopada. En la Figura 6a, la presión del medio que se está tratando está por debajo de la presión atmosférica, por lo que se requiere una barrera líquida para evitar que el aire entre en el medio a través de la caja de estopada. Esta barrera líquida se extrae de la salida del medio a través del anillo de orificio y se introduce en la caja de estopada. La fuga controlada en este caso es la fuga del medio.
El medio tratado en la Figura 6b es tóxico o peligroso, por lo que también se utiliza una caja de estopada de tipo lavado para suministrar la barrera primaria. Esto está respaldado por un paso de contención (circuito de lavado) en la prensaestopas y un bloque de empaquetadura auxiliar para evitar fugas.
Material tradicional
Las formas tradicionales de relleno basadas en cuerdas de fibra lubricada siguen siendo comunes y se han utilizado ampliamente. La gama de materiales utilizados para este relleno es bastante amplia (ver Tabla 1A, de la cual solo se enumeran algunos), y esta gama se amplía aún más con la introducción de cordones sintéticos para mejorar algunas propiedades; sin embargo, se ha demostrado que las ventajas de la seda y el nailon artificiales son limitadas. Las fibras vegetales son generalmente adecuadas para medios oleosos, acuosos y químicos no corrosivos con una temperatura de trabajo no superior a
90 °C y una velocidad de fricción moderada (no superior a 8 m/s). El algodón y el lino son las fibras más utilizadas, seguidas del cáñamo. El ramio, el yute y el sisal han desaparecido en gran medida. La cuerda de amianto es el material tradicional de elección para condiciones de servicio a alta temperatura (hasta 320 °C) y alta velocidad de fricción. Por supuesto, el problema del amianto, perjudicial para la salud humana, es realmente motivo de preocupación, y la crocidolita de hecho se ha detenido. Sin embargo, la crocidolita tiene buena resistencia a la corrosión. Pocas personas han puesto objeciones al amianto blanco (amianto de silicato de magnesio hidratado). El amianto blanco se ha convertido en la cuerda más importante utilizada para rellenos de amianto. Especialmente como material fibroso, que está firmemente unido por impregnación durante la fabricación de los rellenos, no emite polvo de amianto, que es la principal fuente de peligros para la salud citados.
Lubricante tradicional
Los rellenos de cuerda de fibra siempre están lubricados, excepto en aplicaciones especiales donde realmente se requieren rellenos secos. El grafito es un lubricante que a menudo se añade a la sección transversal del relleno, y puede proporcionar una buena autolubricación en muchas aplicaciones que funcionan en condiciones secas o en contacto con fluidos no lubricantes.
Por lo tanto, los lubricantes de grafito son especialmente adecuados para el suministro de vapor, agua, especialmente equipos de agua salada. Sin embargo, en algunos casos, la presencia de grafito suelto puede ser perjudicial; o cuando el empaque funciona contra una varilla de acero inoxidable, el grafito puede causar corrosión localizada del acero debido a la electrólisis. Otro impregnante lubricante disponible que puede resolver este problema es la mica. Estos lubricantes, junto con el disulfuro de molibdeno y el teflón, siguen siendo los lubricantes “secos” estándar hasta el día de hoy.
Los lubricantes tradicionales “mezclados” como el sebo han sido reemplazados por aceite mineral, mantequilla, parafina y jabón. Las grasas de silicona están diseñadas para aplicaciones a alta temperatura con rellenos de amianto, pero actualmente se consideran inadecuadas para aplicaciones en contacto con alimentos y agua potable. Los lubricantes utilizados en estos tipos de aplicaciones Los porcentajes de lubricantes utilizados varían típicamente de una aplicación a otra. Por lo tanto, los rellenos preparados para movimiento a alta velocidad, especialmente movimiento rotatorio a alta velocidad, generalmente deben ser más blandos, para que permanezcan flexibles durante mucho tiempo y puedan contener un mayor porcentaje de lubricante. Los rellenos que funcionan solo en condiciones de servicio estáticas generalmente no necesitan añadir lubricantes en absoluto. Los rellenos utilizados en aplicaciones de movimiento alternativo pueden reforzarse con alambre resistente al desgaste en lugar de lubricantes, quizás con una cubierta de grafito. Otras variedades de rellenos pueden reforzarse con un alambre blando resistente al desgaste y al mismo tiempo sumergirse en un lubricante. La cantidad de alambre blando resistente al desgaste debe garantizar la lubricación continua del eje y ayudar a disipar el calor de la superficie de trabajo.
Empaquetadura de cuerda vs empaquetadura trenzada
Los rellenos trenzados se componen de múltiples hilos de alambre trenzados de forma convencional o modificada, donde cada hilo forma un espacio para retener el lubricante. Las capas de cuerda se pueden emparejar según lo específico condiciones de trabajo, por ejemplo, cuando se utilizan para sellos rotativos, se trenzan según la rotación del eje, de modo que el desgaste de las fibras individuales no afecte seriamente el rendimiento general de la sección de empaquetadura.
La empaquetadura trenzada se puede construir de dos maneras diferentes. La empaquetadura trenzada continua consta de hilos individuales tejidos juntos en forma tubular, de manera similar, capa por capa para lograr la sección transversal deseada. La otra es el método de tejido de sarga (como método de deformación y tejido de malla), ambos métodos pueden dar lugar a rellenos más densos, que tienen una mayor densidad superficial; pero mantienen el espacio del lubricante pequeño, por lo que en el caso de que el relleno no se despegue, tiene un mejor rendimiento que las fibras de cuerda trenzada (como un relleno trenzado).
Figura 7
La sección de tejido se puede tejer en un cuadrado para formar un círculo. En este último caso, la sección cuadrada generalmente se realiza simplemente pasando a través de una matriz de polea después de tejer e impregnar con lubricante. En la práctica, los fabricantes han desarrollado sus propias formas especiales de estructuras de empaquetadura trenzada o tejida, como la empaquetadura trenzada en cruz (Crossley) o la empaquetadura súper trenzada (Latty International), diseñadas para superar las desventajas comunes o “típicas” de la empaquetadura trenzada. La Figura 7 muestra un ejemplo de dos cuidadosamente
desarrolló secciones transversales duraderas, uniformes e impermeables, al tiempo que exhiben una buena flexibilidad.
Relleno Moderno de Lana Fósil Grafito
La aparición de rellenos de lana fósil grafito se ha atribuido a trabajos recientes en la producción de una mezcla directa de grafito y amianto, en lugar de en la fabricación de recubrimientos superficiales. Baja fricción, buen rendimiento a altas temperaturas.
Empaquetadura de Politetrafluoroetileno
El PTFE, con su excelente resistencia al ataque químico y sus sobresalientes propiedades como material de baja fricción, lo convierten en una opción atractiva para rellenos. Las desventajas de esta propiedad del material son baja resistencia, pobre conductividad térmica y una tendencia a encogerse con el aumento de la temperatura (es decir, tener un coeficiente de expansión térmica negativo). Cuando este material se utiliza en combinación con un relleno de cordón (generalmente cordón de amianto) como lubricante, sus propiedades de contracción térmica limitan la velocidad máxima de fricción del material a aproximadamente 8~10 m/s y la temperatura máxima de servicio a aproximadamente 250~290 °C.
Sin embargo, la conductividad térmica se puede mejorar añadiendo grafito. Los rellenos de PTFE/grafito fabricados por extrusión se encuentran entre los tipos de relleno modernos más atractivos y útiles, con mejores propiedades que los rellenos de cordón ordinarios, especialmente en términos de longevidad y reducción del daño en el eje o vástago.
Orientación y ubicación de la válvula
Las válvulas montadas horizontalmente son propensas a cargas laterales excesivas en comparación con las válvulas montadas verticalmente. Algunas válvulas se instalan en tuberías o plataformas que vibran constantemente. Si se proporciona soporte auxiliar al vástago de la válvula, es beneficioso mantener su rendimiento de sellado. Algunas válvulas están cerca de equipos de alta temperatura, y la radiación de calor tiene un efecto negativo en el rendimiento del sellado.
Fluido de proceso dentro de la válvula
La compatibilidad química es importante; las partículas en fluidos abrasivos pueden degradar el rendimiento del elemento de sellado. Por lo general, el elemento de sellado en la parte inferior será menos efectivo que la capa superior, ya que solo una parte de la carga aplicada por la prensaestopas puede transmitirse a la parte inferior. En este caso, las partículas del medio pueden entrar en el elemento de sellado y degradar su rendimiento. Los fluidos que contienen partículas suspendidas se evaporarán y cristalizarán en el lado de la empaquetadura cercano al aire exterior, causando problemas con el actuador. Cuando el fluido está herméticamente aislado por el elemento de sellado, se produce una caída de presión en ambos lados y el fluido puede sufrir un cambio de fase. La expansión durante la transición de fase es muy severa, y el elemento de sellado debe ser lo suficientemente resistente para soportar las fuerzas creadas por la transición de fase. Tomemos como ejemplo las juntas tóricas de baja dureza, son más propensas a dañarse en dichos fluidos, especialmente en fluidos de moléculas pequeñas.
Temperatura del fluido
Por debajo de 550 °F, se pueden usar polímeros de alto peso molecular como el politetrafluoroetileno (PTFE) y las fibras de aramida. Las juntas tóricas se utilizan a menudo en servicios no críticos por debajo de 400 °F. La empaquetadura de grafito de carbono se usa comúnmente para fluidos de alta temperatura por encima de 550 °F. A temperaturas más bajas, la empaquetadura de grafito de carbono requiere una mayor tensión de sellado, lo que resulta en una mayor fricción del vástago. En comparación con otros materiales, puede soportar cargas cíclicas más bajas. A temperaturas extremadamente altas, por encima de 850 °F, la empaquetadura de grafito de carbono y los ingredientes activos utilizados para mejorar las propiedades de sellado del material se deteriorarán en una atmósfera oxidante. La contramedida es extender la campana para abrir el espacio entre la prensaestopas y el cuerpo de la válvula para reducir la influencia del fluido de alta temperatura en la empaquetadura. Las piezas con baja conductividad térmica también pueden reducir la temperatura del elemento de sellado, como la instalación de una junta de cerámica entre la prensaestopas y el elemento de sellado.
Presión
Cuanto mayor es la presión, más difícil será el sellado. Según la ecuación de Bernoulli, la variable de flujo es proporcional al cuadrado de la variable de presión. Es fácil entender que la dificultad de sellado de una válvula de 1500 lb es mucho mayor que la de una válvula de 150 lb. En aplicaciones de alta presión, es especialmente necesario asegurar que los requisitos de carga, el diseño del elemento de sellado y el rendimiento de sellado sean compatibles.
Rendimiento de sellado
La más importante de todas las preocupaciones es, sin duda, el requisito de rendimiento de sellado. Muchas industrias, en particular la industria del tratamiento de agua, pueden tolerar cierto nivel de fuga visible. El material de fuga transporta partículas sólidas que, una vez acumuladas, pueden obstruir la fuga. Tales condiciones son aceptables, por lo que las pequeñas pérdidas no son muy perjudiciales. En algunas otras industrias, las pérdidas visibles son un gran problema. Sin embargo, para las fugas invisibles, la detección generalmente se limita a los métodos rutinarios de fábrica. Los requisitos de fuga fugitiva para los elementos de sellado son mucho más altos y se prueban y/o monitorean frecuentemente. La pérdida generalmente no es visible, la unidad de medida es partes por millón (PPM) y los estándares son cada vez más estrictos. Algunos fluidos son extremadamente peligrosos, como los carcinógenos, y algunos son letales incluso en cantidades mínimas. Esto requiere precauciones adicionales, un sistema de respaldo, un sistema de doble sellado y un orificio de fuga entre los dos sistemas para su monitoreo. Las válvulas de sellado de fuelle tienen un sistema de sellado de respaldo y pueden usarse
para fluidos tan peligrosos.
Estas indicaciones e información se utilizan para
ayudarle a aclarar las variables involucradas en una válvula,
para que pueda seleccionar la tecnología de sellado que mejor se adapte a sus necesidades.
Cuanta más información completa tenga,
más fácil será elegir la solución de sellado más adecuada.
El mejor tratamiento de sellado de válvulas
Las válvulas de sellado blando tienen un mejor rendimiento de sellado que las válvulas de sellado duro, mientras que las válvulas de sellado compuesto son más resistentes que las válvulas de sellado blando.
Sello blando: un método de sellado que utiliza tetrafluoro, nylon, caucho, etc., ya que es fácil de desgastar y tiene un buen rendimiento de sellado.
Sello rígido: El sellado metal-con-metal tiene alta resistencia, pero el rendimiento de sellado es relativamente pobre, lo que dificulta lograr una fuga cero real.
Sellado compuesto: un método de sellado que combina sellado blando y sellado duro.
¿Cómo evitar fugas en los sellos de las válvulas?
1. Al lijar la superficie de sellado, las herramientas de lijado, los abrasivos, la lija abrasiva y otros elementos
deben utilizar un método de lijado razonable para que sea correcto. Después del lijado, la superficie de sellado debe
verificarse mediante tinción y no debe haber defectos como hendiduras, grietas o rayaduras.
2. La conexión entre el vástago de la válvula y la parte de cierre debe cumplir con los requisitos de diseño.
Si el núcleo superior no cumple con los requisitos, debe ser reparado.
3. La curvatura del vástago de la válvula debe ser enderezada. Después de ajustar el vástago de la válvula, la válvula
tuerca del vástago, la parte de cierre y el asiento de la válvula deben estar en un eje común;
4. Al seleccionar una válvula o reemplazar la superficie de sellado, esta debe cumplir con las condiciones de trabajo.
Después de procesar la superficie de sellado, su resistencia a la corrosión, resistencia y resistencia al rayado son
mejor;
5. El proceso de recubrimiento y tratamiento térmico debe cumplir los requisitos técnicos de la normativa
y especificaciones. Una vez procesada la superficie de sellado, esta debe ser verificada y aceptada.
No se permiten defectos que afecten su uso;6. La superficie de sellado, nitruración, infiltración, recubrimiento y otros procesos deben llevarse a cabo estrictamente de acuerdo con los requisitos técnicos de sus regulaciones y especificaciones, el rectificado de la capa de penetración de la superficie de sellado no debe exceder un tercio de la capa para dañar el recubrimiento y En casos severos, la capa de penetración y el recubrimiento deben ser retirados y luego rehacer. La superficie de sellado contra incendios agrietada por alta frecuencia puede romperse repetidamente y repararse contra incendios;
7. La válvula debe ser marcada cuando está cerrada o abierta, y aquellas que no estén cerradas deben ser
fijadas a tiempo. Para válvulas de alta temperatura, algunas grietas que aparecen después de la contracción en frío tras el cierre
deben cerrarse más de una vez a intervalos determinados después del cierre;
8. La válvula utilizada como válvula de cierre no puede usarse como válvula de mariposa ni como válvula reductora de presión.
La parte de cierre debe estar en la posición completamente abierta o completamente cerrada. Si el caudal y la presión del fluido necesitan
ser ajustados, la válvula de estrangulamiento y el reductor de presión deben ajustarse por separado. válvula de presión;
9. La apertura y cierre frontal de la válvula deben estar en línea con la “operación de la válvula”, la fuerza de cierre
de la válvula es adecuada, el diámetro del volante es inferior a 320 mm, solo una persona
puede operarla, el volante, ya sea de diámetro superior a 320 mm, puede ser operado por dos personas.
personas, o una persona puede usar 500 operaciones de palanca dentro de milímetros;
10. Una vez que la línea de agua ha bajado, debe ajustarse y la superficie de sellado de la superficie de sellado que no se puede ajustar debe ser reemplazada.
Clasificación de tipos de sellos de válvulas
La función del sello en equipos mecánicos es prevenir fugas.
La fuga del medio de trabajo o del lubricante hacia el equipo causa desperdicio y contamina el medio ambiente; además, las sustancias dispersas en el medio ambiente son difíciles de recuperar y contaminan gravemente el aire, el agua y el suelo.
Todo esto pondrá en peligro la seguridad de las personas y los equipos porque el gas, el polvo, el agua, etc. en el medio ambiente entran en la maquinaria y los equipos, causando desgaste prematuro y desguace de rodamientos, engranajes y muchos otros elementos.
A menudo, la pérdida de una tubería y un equipo puede provocar la interrupción de la producción de una serie de dispositivos o incluso de toda la planta. También es muy probable que cause incendios, explosiones y otros accidentes graves. Por lo tanto, el rendimiento del sellado se ha convertido en un indicador importante para evaluar la calidad de los productos mecánicos.
Los sellos de uso común incluyen: mecánicos, hidráulicos y neumáticos, juntas, empaquetaduras, caucho, laberínticos, de tornillo, magnéticos de fluido, de alta presión, etc.
Pasos de selección y requisitos de diseño técnico
Aquí se detallan los pasos de selección y los requisitos de diseño técnico de algunos sellos comunes que necesita utilizar en el diseño de equipos no estándar, el principio de sellado, la estructura básica, las características, el rendimiento y las condiciones aplicables de varios sellos comunes, pero también en la selección del material de sellado, el tipo de sellado y el diseño correcto de la estructura de sellado.
1. Clasificación de sellado
Los sellos se pueden dividir en dos categorías: sellos estáticos entre superficies de unión relativamente estáticas y sellos dinámicos entre superficies de unión en movimiento relativo. La parte de sellado del sello estático es estática, como la brida de tubería, la conexión roscada, el sello entre el recipiente a presión y la tapa, etc. Las partes de sellado del sello dinámico tienen movimiento relativo, que se puede dividir en sellos rotativos y sellos alternativos, y también se puede dividir en tres categorías: sellos de contacto, sellos sin contacto y sin sellos de eje.
1.1 Clasificación, características y aplicaciones de sellos estáticos
Según la presión de trabajo, los sellos estáticos se pueden dividir en sellos estáticos de presión media y baja y sellos estáticos de alta presión. Para sellos estáticos de presión media y baja, se suelen utilizar juntas con materiales más blandos y juntas más anchas, y para sellos estáticos de alta presión, se utilizan juntas metálicas con materiales más duros y anchos de contacto más estrechos.
Según el principio de funcionamiento, los sellos estáticos se pueden dividir en sellos de junta de conexión bridada, sellos de autoajuste, sellos de cara rectificada, sellos de junta tórica, sellos de anillo de goma, sellos de empaquetadura, sellos de junta de conexión roscada, sellos de conexión roscada, sello de conexión de enchufe, sello de sellador.
1.2 Clasificación, características y aplicación de sellos dinámicos
Según el movimiento de deslizamiento o rotación entre las superficies de sellado, los sellos dinámicos se pueden dividir en dos tipos básicos: sellos de vaivén y sellos rotativos. Según si el sello está en contacto con las piezas que están en movimiento relativo, se puede dividir en tres tipos de sellos: tipo de contacto, tipo sin contacto y sin sello de eje. Los sellos combinados combinan sellos de contacto o sin contacto para cumplir requisitos de sellado más altos. En términos generales, las superficies de sellado del sello de contacto están muy juntas, en contacto, o incluso incrustadas para reducir o eliminar el espacio y lograr el sellado, por lo que el rendimiento de sellado es bueno, pero limitado por la fricción y el desgaste, es adecuado para ocasiones donde la velocidad lineal de la superficie de sellado es baja. Los sellos sin contacto no están en contacto directo
contacto, y se reserva un espacio de montaje fijo, por lo que no hay fricción ni desgaste mecánico, y el sello tiene una larga vida útil, pero el rendimiento de sellado es pobre y es adecuado para ocasiones de alta velocidad.
2. Materiales de caucho de sellado de uso común
2.1 Caucho de nitrilo
El caucho de nitrilo tiene una excelente resistencia a los aceites combustibles y disolventes aromáticos, pero no es resistente a cetonas, ésteres y cloruro de hidrógeno, entre otros medios, por lo que los productos de sellado resistentes al aceite y el caucho de nitrilo se utilizan principalmente.
2.2 Neopreno
El neopreno tiene buena resistencia a aceites y disolventes. Tiene buena resistencia a aceites de engranajes y aceites de transformador, pero no a aceites aromáticos. El neopreno también tiene excelente resistencia a la intemperie y al envejecimiento por ozono. La temperatura de rotura de reticulación del neopreno está por encima de los 200 °C, y el neopreno se utiliza habitualmente para fabricar juntas de puertas y ventanas. El neopreno también tiene buena resistencia a la corrosión de ácidos inorgánicos. Además, como el neopreno también tiene buena flexibilidad y estanqueidad, se puede utilizar para fabricar diafragmas y productos de sellado para vacío.
2.3 Caucho natural
En comparación con la mayoría de los cauchos sintéticos, el caucho natural tiene buenas propiedades mecánicas generales, resistencia al frío, alta resiliencia y resistencia al desgaste. El caucho natural no es resistente a los aceites minerales, pero es relativamente estable en aceites vegetales y alcoholes. En el sistema de frenos hidráulicos del líquido de frenos compuesto por una mezcla líquida de n-butanol y aceite de ricino refinado, el cilindro de goma y el anillo de goma utilizados como sellos están hechos de caucho natural, y el sellador general también se fabrica comúnmente con caucho natural.
2.4 Caucho de flúor
El caucho de flúor tiene una resistencia al calor excepcional (200 ~ 250 ℃) y resistencia al aceite, y se puede utilizar para fabricar sellos de camisas de cilindro, copas de goma y sellos de labio giratorios, lo que puede mejorar significativamente el tiempo de servicio.
2.5 Caucho de silicona
El caucho de silicona tiene una resistencia excepcional a altas y bajas temperaturas, resistencia al ozono y resistencia a la intemperie. Puede mantener su elasticidad de uso única, resistencia al ozono y resistencia a la intemperie en el rango de temperatura de trabajo de -70 a 260 °C. Juntas de sellado requeridas, como juntas de sellado para pantallas de lámparas de alta intensidad, juntas de válvulas, etc. Dado que el caucho de silicona no es resistente al aceite, tiene baja resistencia mecánica y es caro, no es adecuado para fabricar productos de sellado resistentes al aceite.
2.6 Caucho EPDM
La cadena principal del caucho EPDM es una estructura de cadena recta completamente saturada sin dobles enlaces, y hay dienos en su cadena lateral, lo que permite vulcanizarlo con azufre. El caucho EPDM tiene una excelente resistencia al envejecimiento, resistencia al ozono, resistencia a la intemperie, resistencia al calor (se puede usar durante mucho tiempo en un ambiente de 120 ℃), resistencia química (como alcoholes, ácidos, álcalis fuertes, oxidantes), pero no es resistente a disolventes alifáticos y aromáticos. El caucho EPDM tiene la menor densidad entre los cauchos y tiene altas propiedades de relleno, pero carece de autoadhesión y adhesión mutua. Además, el caucho EPDM tiene una resistencia al vapor excepcional y se puede utilizar para fabricar productos de sellado como diafragmas resistentes al vapor. El EPDM se ha utilizado ampliamente en lavadoras, accesorios en televisores y productos de sellado para puertas y ventanas, o en la producción de perfiles de goma para diversos perfiles compuestos.
2.7 Caucho de poliuretano
El caucho de poliuretano tiene una excelente resistencia al desgaste y buena estanqueidad, y el rango de temperatura de operación es generalmente de -20 a 80 °C. Además, también tiene resistencia moderada al aceite, al oxígeno y al envejecimiento por ozono, pero no a ácidos y álcalis, agua, vapor y cetonas. Es adecuado para la fabricación de diversos productos de sellado de caucho, como retenes de aceite, juntas tóricas y diafragmas.
2.8 Caucho de cloroéter
El caucho de cloroéter tiene las ventajas del caucho de nitrilo, el caucho de neopreno y el caucho de acrilato. Posee buena resistencia al aceite, resistencia al calor, resistencia al ozono, resistencia a la llama, resistencia a los álcalis, resistencia al agua y resistencia a disolventes orgánicos, y tiene un buen rendimiento de procesamiento. Su resistencia al frío es pobre. Bajo la condición de que la temperatura de uso no sea demasiado baja, el caucho de cloroéter sigue siendo un buen material para fabricar retenes de aceite, diversos anillos de sellado, juntas, diafragmas y cubiertas antipolvo y otros productos de sellado.
3. Varios tipos de sellos comúnmente utilizados en el diseño de equipos no estándar
1. Sellos de fieltro para el eje principal y los cojinetes para un diseño a prueba de polvo
El fieltro tiene una elasticidad natural y tiene la forma de una esponja suelta, que puede almacenar aceite lubricante y polvo. A medida que el eje gira, el fieltro raspa el aceite lubricante del eje para lubricarse repetidamente. Generalmente se utiliza en motores de baja velocidad, temperatura normal, presión normal, reductores y otra maquinaria, la temperatura no supera los 90 °C, para sellar grasa, aceite, líquidos de alta viscosidad y polvo, pero no es adecuado para el sellado de gas. Velocidad aplicable: fieltro grueso, V≤3m/s; fieltro fino de alta calidad y eje pulido, V≤10m/s.
2. Retén de aceite utilizado principalmente para evitar fugas de aceite lubricante de los cojinetes
El retén de aceite es también un sello de labio autoajustable. En estado libre, el diámetro interior del retén de aceite es menor que el diámetro del eje, es decir, hay cierta interferencia. Una vez que el aceite se encapsula en el eje, la presión del borde de corte y la fuerza de contracción del resorte autoajustable producen una cierta fuerza de sujeción radial sobre el eje de sellado, lo que puede bloquear el espacio de aire y lograr el propósito de sellado. Existen diferentes tipos de retenes de aceite: con esqueleto y sin esqueleto, con resorte y sin resorte. La posición de instalación del retén de aceite es pequeña, el tamaño axial es pequeño, la estructura de la máquina es simple, el tamaño es compacto, el rendimiento de sellado es bueno, la vida útil es larga, el montaje y desmontaje son fáciles, el mantenimiento es asequible y el costo es bajo, y tiene cierta adaptación a la vibración de la máquina y la excentricidad del eje, pero no puede soportar alta presión. Los retenes de aceite se utilizan a menudo para sellar líquidos, especialmente ampliamente para sellar aceite lubricante en transmisiones rotativas pequeñas y también para sellar aire o polvo.
3. Juntas para juntas de conexión de brida utilizadas para sellar tuberías y cuerpos de horno
Las juntas de sellado de conexión de brida se refieren a juntas de diferentes tipos entre las superficies de sellado de dos piezas de conexión (como bridas). Como junta compuesta no metálica, no metálica y metálica o junta metálica, luego apriete la rosca o el perno, la fuerza de apriete hace que la junta produzca deformación elástica y plástica, llene las irregularidades de la superficie de sellado y logre el propósito de sellado.
Los tipos de juntas incluyen juntas no metálicas, juntas metálicas y juntas metálicas compuestas. Las juntas no metálicas incluyen caucho, lámina de caucho de amianto, grafito flexible, politetrafluoroetileno, cloruro de polivinilo, etc. Y la forma de la sección transversal es rectangular. Los sellos metálicos están hechos de aluminio, cobre, acero y otros materiales y las formas incluyen sellos planos, sellos anulares, sellos dentados, sellos de lente, sellos triangulares, sellos bicónicos, sellos de alambre, etc. Las almohadillas metálicas compuestas incluyen varias almohadillas metálicas recubiertas y almohadillas metálicas enrolladas. Las juntas en espiral consisten en múltiples anillos metálicos concéntricos. El espacio entre los dos anillos metálicos se llenó primero con amianto, pero ahora se utilizan teflón, grafito expandido, cerámica, cuarzo y grafito/cuarzo. Las juntas de conexión de brida se utilizan ampliamente en conexiones de brida de diversas tuberías de proceso, válvulas, equipos, máquinas y bombas, tapas de registro, tapas de registro, luces indicadoras, conexiones de brida en cubiertas grandes, etc. en el equipo. La presión y temperatura de sellado están relacionadas con el tipo de conector y la forma y material de la junta. En general, la junta de conexión de brida se puede utilizar en el rango de temperatura de –70-600 ℃, la presión es superior a 1333 kPa (presión absoluta), menor o igual a 35 MPa. Se pueden utilizar presiones más altas si se utilizan juntas especiales.
4. Sellos mecánicos utilizados en los sellos del eje principal de varias carcasas de bomba
Los componentes principales son un anillo móvil y un anillo estático, uno gira con el eje principal y el otro está fijo. Las caras finales lisas y rectas del anillo móvil y el anillo estático se hacen adherirse entre sí y giran en relación con el otro por la presión del elemento elástico y el medio de sellado, y entre las caras se mantiene una película líquida muy delgada para alcanzar.
5. Sellos de tipo extrusión
Las juntas tóricas se dividen en forma de O y cuadradas según la forma de la sección transversal del anillo de sellado, siendo la forma de O la más utilizada. El sellado por compresión consiste en que, cuando el medio fluido no tiene presión o tiene baja presión, el anillo de sellado instalado en la ranura lo pre-extruye para generar una fuerza de presión. Durante el funcionamiento, la presión del medio comprime el anillo de sellado, aumentando su deformación para cerrar la holgura de sellado y lograr el propósito de sellado. El sellado por extrusión tiene una estructura compacta, ocupa poco espacio, ofrece baja resistencia a la fricción dinámica, es de fácil desmontaje y bajo coste. Se utiliza para movimientos alternativos y rotativos. El rango de presión de sellado va desde vacío de 1,33×10^-5 Pa hasta alta presión de 40 MPa, y la temperatura alcanza -60—200 ℃, con una velocidad lineal inferior o igual a 3,5 m/s.
6. Sello de labio
Se utiliza ampliamente en el sellado dinámico de pistones y vástagos de cilindros hidráulicos. Depende de la interferencia del labio de sellado y la presión radial generada por la presión del medio de trabajo, es decir, el efecto de autoajuste, que hace que el sello se deforme elásticamente y bloquee la holgura para evitar fugas, logrando así el propósito de sellado. Tiene un efecto de autoajuste más significativo que el sellado por extrusión. La estructura puede ser en forma de Y, V, U, L y J. En comparación con el sellado de junta tórica, la estructura es más compleja, el volumen es mayor, la resistencia a la fricción es grande, el relleno es conveniente y el reemplazo es rápido. Se utiliza principalmente para el sellado de movimiento alternativo, y el retén de aceite del material adecuado puede usarse para aplicaciones donde la presión alcanza los 100 MPa. Los materiales de sellado comúnmente utilizados son caucho, cuero, politetrafluoroetileno, etc.
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