Forgiatura valvole

China Raymon Valve è un'impresa moderna professionale basata sulla tecnologia che integra produzione di stampi, lavorazione di forgiatura valvole, vendita e assistenza. I prodotti principali sono: saracinesche, valvole a globo, valvole a sfera, valvole di ritegno e forgiature speciali per valvole richieste dagli utenti. Con tecnologie di produzione avanzate e metodi di collaudo perfetti, il tasso di superamento in fabbrica raggiunge il 100%. La fabbrica ha superato la certificazione del sistema di qualità internazionale ISO9001:2009, la certificazione CE, la certificazione TS.

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Cose da sapere sulla forgiatura di valvole!

La differenza tra fusione e forgiatura di valvole

La fusione e la forgiatura sono due dei metodi più comuni per creare valvole di alta qualità. La differenza principale tra i metodi di forgiatura e fusione delle valvole è il modo in cui vengono eseguiti.

 La fusione è la trasformazione di un metallo liquido amorfo in un solido con una forma.

 La forgiatura è principalmente formata per estrusione ad alta temperatura: i grani nel pezzo possono essere

raffinati.

La forgiatura è un processo di trasformazione per deformazione di pezzi metallici con varie sezioni trasversali, solitamente portati ad alta temperatura (superiore alla temperatura di ricristallizzazione) e poi lavorati con una pressa per forgiatura, che modifica permanentemente la forma del pezzo, senza portarlo alla rottura. Potrai collaborare con le migliori fabbriche che utilizzano il processo di forgiatura, garantendo sempre il massimo in termini di efficienza, qualità e varietà di forgiati.

Il processo di forgiatura è adatto a vari mercati:

Petrolio: Corpi valvola, flange, coperchi, steli e altre parti per installazioni sottomarine

Energia: Alberi, rotori, ruote, turbine a gas

Acciaio: Cilindri, alberi, pignoni e altro

Meccanica: Alberi eccentrici, pistoni, dischi, mandrini, ecc.

Infrastrutture: Alberi di trasmissione, ruote, ingranaggi, rotori.

Industria mineraria: Anelli, ruote, blocchi, mozzi, alberi, ecc …

TIPO DI FORGIATURA

Suddivisione basata sulla temperatura di forgiatura

Quando la temperatura supera i 300-400 ℃ (zona di fragilità blu dell'acciaio) e raggiunge i 700-800 ℃, la resistenza alla deformazione diminuirà drasticamente e anche l'energia di deformazione aumenterà notevolmente.

In base alla forgiatura in diverse regioni di temperatura, in base alla diversa qualità di forgiatura e ai requisiti del processo di forgiatura, può essere suddivisa in tre regioni di temperatura di formatura:

forgiatura a freddo
forgiatura a caldo
forgiatura a caldo

La temperatura iniziale di ricristallizzazione dell'acciaio è di circa 727 °C, ma 800 °C è generalmente utilizzata come linea di demarcazione, e la forgiatura a caldo è superiore a 800 °C; tra 300 e 800 °C, si chiama forgiatura a caldo o semi-calda. La forgiatura a temperatura ambiente senza riscaldamento è chiamata forgiatura a freddo.

Durante la forgiatura a bassa temperatura, la variazione dimensionale del pezzo forgiato è piccola. La forgiatura al di sotto di 700 ℃ forma meno scaglia di ossido e non vi è decarbonatazione superficiale. Pertanto, finché l'energia di deformazione rientra nell'intervallo di energia di formatura, la forgiatura a freddo può facilmente ottenere una buona precisione dimensionale e finitura superficiale. Finché la temperatura e il raffreddamento lubrificante sono ben controllati, la forgiatura a caldo al di sotto di 700 °C può anche ottenere una buona precisione. Durante la forgiatura a caldo, è possibile forgiare pezzi di grandi dimensioni con forme complesse grazie alla piccola energia di deformazione e alla bassa resistenza alla deformazione. Per ottenere pezzi forgiati con elevata precisione dimensionale, la forgiatura a caldo può essere utilizzata nell'intervallo di temperatura di 900-1000 °C. Inoltre, prestare attenzione a migliorare l'ambiente di lavoro della forgiatura a caldo. La durata dello stampo di forgiatura (20.000-5.000 per la forgiatura a caldo, 10.000-20.000 per la forgiatura a caldo, e 20.000-50.000 per la forgiatura a freddo) è inferiore rispetto alla forgiatura in altri intervalli di temperatura, ma ha un ampio grado di libertà e un basso costo. .

Il grezzo viene deformato e incrudito durante la forgiatura a freddo, il che sottopone lo stampo di forgiatura a un carico elevato.

Pertanto, è necessario utilizzare uno stampo di forgiatura ad alta resistenza e un metodo di trattamento con film lubrificante duro per prevenire usura e adesione. Inoltre, per prevenire cricche nel grezzo, viene eseguita una ricottura intermedia quando necessario per garantire la deformabilità richiesta. Per mantenere un buon stato di lubrificazione, il grezzo può essere fosfatato. Nella lavorazione continua di barre e vergella, la sezione al momento non può essere lubrificata e si sta studiando la possibilità di utilizzare il metodo di lubrificazione per fosfatazione.

Suddivisione basata sul movimento dei grezzi

Secondo il movimento del grezzo, la forgiatura può essere suddivisa in 5 tipi diversi:

1. Forgiatura libera

2. Upsetting

3. Estrusione

4. Forgiatura a stampo

5. Forgiatura a stampo chiuso

6. Upsetting chiuso

Forgiatura a mano libera

È un metodo di lavorazione per fucinati che utilizza la forza d'impatto o la pressione per deformare liberamente il metallo in tutte le direzioni tra le superfici dell'incudine superiore e inferiore, ottenendo la forma e le dimensioni richieste e determinate proprietà meccaniche senza alcuna restrizione, definito forgiatura a mano libera.

Caratteristiche

Gli utensili e le attrezzature utilizzate nella forgiatura a mano libera sono semplici, versatili e a basso costo. Rispetto ai grezzi di fusione, la forgiatura a mano libera elimina fori di ritiro, porosità da ritiro, pori e altri difetti, in modo che i grezzi abbiano proprietà meccaniche superiori. I fucinati hanno forme semplici e operazioni flessibili. Pertanto, ha un significato speciale nella produzione di macchinari pesanti e parti importanti.

Attrezzature principali

Le attrezzature per la forgiatura a mano libera sono divise in 2 categorie:

 Martello per forgiatura: utilizzati nella produzione includono magli pneumatici e magli a vapore-aria. Alcune fabbriche utilizzano anche magli a molla, magli a compensato, magli a leva e magli a filo con struttura semplice e basso investimento.

 Presse idrauliche: deformano il semilavorato tramite la pressione statica generata dal liquido e rappresentano l'unico modo per produrre grandi fucinati.

Processo base

Il processo base di forgiatura a stampo aperto include tranciatura, allungamento, punzonatura, piegatura, torsione, spostamento, taglio e forgiatura.

Forgiatura a stampo

La forgiatura a stampo si riferisce a un metodo di forgiatura che utilizza uno stampo per formare un grezzo su un'attrezzatura speciale per forgiatura a stampo per ottenere un pezzo forgiato. I pezzi forgiati prodotti con questo metodo sono precisi nelle dimensioni, con piccole tolleranze di lavorazione, struttura complessa e alta produttività.

Secondo diverse attrezzature, la forgiatura a stampo è divisa in:

Forgiatura a stampo con maglio
Forgiatura a stampo con pressa a manovella
Forgiatura a stampo con forgia piatta
Forgiatura a stampo con pressa a frizione
ecc.

Caratteristiche

Il processo di forgiatura e formatura di un grezzo metallico con uno stampo di forgiatura su un maglio di forgiatura o una pressa. Il processo di forgiatura a stampo ha un'alta efficienza produttiva, bassa intensità di manodopera, dimensioni precise, piccola tolleranza di lavorazione e può forgiare pezzi con forme complesse; è adatto per la produzione di massa. Tuttavia, il costo dello stampo è elevato e sono necessarie attrezzature di forgiatura speciali, non adatte per produzioni in pezzo singolo o in piccoli lotti.

Preparazione

La matrice per la forgiatura a stampo è composta da due moduli, superiore e inferiore. La cavità della matrice 4 è la parte attiva della matrice di forgiatura, e le matrici superiore e inferiore sono ciascuna una metà. Utilizzare code di rondine e cunei 1 e 2 per fissarle sull'incudine e sul piano di lavoro del maglio; e guidare con blocchi 3 o colonne di guida per prevenire la dislocazione dei moduli superiore e inferiore.

Processo base

Il processo di forgiatura a stampo è diviso in

1. preparazione del semilavorato

2. pre-forgiatura

3. forgiatura finale

La cavità della matrice di forgiatura finale è determinata in base alle dimensioni e alla forma del pezzo forgiato, più l'abbondanza e la deviazione.

Suddivisione basata sulla modalità di movimento della matrice di forgiatura

Secondo la modalità di movimento della matrice di forgiatura, la forgiatura può essere divisa in:

laminazione a pendolo
forgiatura a martellatura a pendolo
forgiatura rotativa a pendolo
laminazione a rulli
laminazione a cuneo incrociato
laminazione ad anello
laminazione obliqua

Per migliorare il tasso di utilizzo dei materiali, la fucinatura a rulli e la laminazione incrociata possono essere utilizzate come lavorazione preliminare di materiali sottili. La fucinatura rotativa, come la fucinatura libera, è anch'essa formata localmente e il suo vantaggio è che può essere formata con una forza di fucinatura ridotta rispetto alle dimensioni del pezzo. In questo metodo di fucinatura, inclusa la fucinatura libera, il materiale si espande dalla zona della superficie dello stampo verso la superficie libera durante la lavorazione, quindi è difficile garantirne l'accuratezza. La forza di fucinatura può essere utilizzata per ottenere prodotti con forme complesse e alta precisione, come pezzi fucinati come pale di turbine a vapore con molte varietà e grandi dimensioni.

Secondo le caratteristiche di limitazione della deformazione del punto morto inferiore, l'attrezzatura di fucinatura può essere suddivisa nei seguenti 4 metodi:

1. Forma di limitazione della forza di fucinatura: pressa idraulica che aziona direttamente lo slittone tramite pressione idraulica.

2. Limitazione quasi-corsa: pressa idraulica che aziona il meccanismo biella-manovella tramite pressione idraulica.

3. Limitazione della corsa: pressa meccanica con meccanismo a manovella, biella e cuneo che aziona lo slittone.

4. Limitazione di energia: utilizzare la pressa a vite e a frizione del meccanismo a vite.

Per ottenere alta precisione, è necessario prestare attenzione a prevenire sovraccarichi al punto morto inferiore e a controllare la velocità e la posizione dello stampo. Poiché questi avranno un impatto sulle tolleranze di fucinatura, sull'accuratezza della forma e sulla durata dello stampo di fucinatura. Inoltre, per mantenere l'accuratezza, è necessario prestare attenzione anche alla regolazione del gioco della guida dello slittone, garantendo la rigidità, regolando il punto morto inferiore e utilizzando il dispositivo di trasmissione ausiliario.

Inoltre, in base alla modalità di movimento dello slittone, ci sono anche movimenti verticali e orizzontali dello slittone (per la fucinatura di pezzi sottili, lubrificazione e raffreddamento e fucinatura di pezzi di produzione ad alta velocità), e il dispositivo di compensazione può essere utilizzato per aumentare il movimento in altre direzioni. I metodi sopra descritti sono diversi e la forza di fucinatura richiesta, il processo, l'utilizzo del materiale, la produzione, la tolleranza dimensionale e i metodi di lubrificazione e raffreddamento sono diversi, e questi fattori influenzano anche il livello di automazione.

Vantaggi della fucinatura

La produzione per forgiatura è uno dei principali metodi di lavorazione per fornire semilavorati di parti meccaniche nell'industria della produzione di macchinari.

Attraverso la forgiatura, non solo si può ottenere la forma delle parti meccaniche, ma anche migliorare la struttura interna del metallo e le proprietà meccaniche e fisiche del metallo. Generalmente, per parti meccaniche importanti con elevato stress e requisiti elevati, la maggior parte di esse è prodotta con metodi di produzione per forgiatura. Come alberi di generatori di turbine a vapore, rotori, giranti, pale, anelli di protezione, colonne di presse idrauliche di grandi dimensioni, cilindri ad alta pressione, cilindri per laminatoi, alberi motore per motori a combustione interna, bielle, ingranaggi, cuscinetti e artiglieria nell'industria della difesa e altre parti importanti sono forgiate.

Utilizzi della tecnica di forgiatura

La produzione per forgiatura è ampiamente utilizzata nella metallurgia, nell'estrazione mineraria, nelle automobili, nei trattori, nei macchinari per la raccolta, nel settore petrolifero, industria chimica, aviazione, aerospaziale, armamenti e altri settori industriali, anche nella vita quotidiana, la produzione per forgiatura svolge un ruolo importante. In un certo senso, la produzione annua di pezzi forgiati, la proporzione di forgiati stampati nella produzione totale di pezzi forgiati e le dimensioni e la proprietà delle attrezzature di forgiatura riflettono in una certa misura il livello industriale di un paese.

Materiali utilizzati per la forgiatura

I materiali per forgiatura sono principalmente acciaio al carbonio e acciaio legato di varie composizioni, seguiti da alluminio, magnesio, rame, titanio, ecc. e loro leghe.

Lo stato grezzo del materiale è barra, lingotto, polvere metallica e metallo liquido. Il rapporto tra l'area della sezione trasversale del metallo prima della deformazione e l'area della sezione trasversale dopo la deformazione è chiamato rapporto di forgiatura.

La corretta selezione del rapporto di forgiatura, la temperatura di riscaldamento ragionevole e il tempo di mantenimento, la temperatura di forgiatura iniziale ragionevole e la temperatura di forgiatura finale, la quantità di deformazione ragionevole e la velocità di deformazione hanno molto a che fare con il miglioramento della qualità del prodotto e la riduzione dei costi. Generalmente, i pezzi forgiati di piccole e medie dimensioni utilizzano barre tonde o quadrate come semilavorati. La struttura a grana e le proprietà meccaniche della barra sono uniformi e buone, la forma e le dimensioni sono accurate e la qualità della superficie è buona, il che è conveniente per la produzione di massa. Finché la temperatura di riscaldamento e le condizioni di deformazione sono controllate in modo ragionevole, è possibile forgiare pezzi forgiati con prestazioni eccellenti senza una grande deformazione di forgiatura. I lingotti sono utilizzati solo per pezzi forgiati di grandi dimensioni. Il lingotto è una struttura fusa con grandi cristalli colonnari e un centro allentato. Pertanto, è necessario rompere i cristalli colonnari in grani fini attraverso una grande deformazione plastica e compattarli in modo lasco per ottenere un'eccellente struttura metallica e proprietà meccaniche.

I preformati ottenuti per metallurgia delle polveri, pressati e sinterizzati, possono essere trasformati in pezzi forgiati in polvere mediante forgiatura senza bave allo stato caldo.

La polvere forgiata è vicina alla densità dei pezzi forgiati stampati generali, ha buone proprietà meccaniche e alta precisione, il che può ridurre le operazioni di taglio successive. I pezzi forgiati in polvere hanno una struttura interna uniforme e nessuna segregazione e possono essere utilizzati per produrre piccoli ingranaggi e altri pezzi. Tuttavia, il prezzo della polvere è molto più alto di quello delle barre generali e la sua applicazione nella produzione è limitata.

Applicando una pressione statica al metallo liquido versato nella cavità dello stampo, questo solidifica, cristallizza, fluisce, si deforma plasticamente e si forma sotto l'azione della pressione, e quindi si possono ottenere pezzi forgiati stampati con la forma e le proprietà desiderate. La forgiatura di metallo liquido è un metodo di formatura tra la pressofusione e la forgiatura stampata, ed è particolarmente adatta per parti complesse a parete sottile che sono difficili da formare nella forgiatura stampata generale.

Materiali aggiuntivi e meno comuni per la forgiatura

Alluminio, magnesio
Rame, titanio
Leghe a base di ferro e superleghe
Superleghe a base di nichel
Superleghe a base di cobalto

Processo di forgiatura in sabbia

La scelta della tecnologia di forgiatura adatta è particolarmente importante per la valvola e, ad oggi, il metodo di forgiatura comunemente utilizzato nell'industria delle valvole è forgiatura in sabbia.

La forgiatura in sabbia può essere suddivisa in:

1. Forgiatura con stampo in legno

Ha un'ampia gamma di applicazioni e può forgiare varie forme complesse, specialmente fusioni con cavità interne complesse. Tuttavia, la qualità della fusione è scarsa, l'aspetto è grezzo, disomogeneo, le proprietà meccaniche sono instabili e lo stampo si danneggia facilmente. Nel mercato attuale, la superficie dello stampo in legno è solitamente ricoperta da uno strato di resina, in modo che la superficie dello stampo in legno sia lubrificata e piatta, la durezza e la resistenza migliorino e lo stampo non si deformi facilmente. La qualità e l'aspetto delle fusioni forgiate sono stati notevolmente migliorati, così come le proprietà meccaniche complessive delle fusioni. Gli svantaggi di incollaggio della sabbia e caduta della sabbia sono ridotti.

2. Forgiatura a cera persa

Conosciuta anche come forgiatura a stampo in cera, il processo produttivo generale è il seguente: prima si utilizza la cera per creare l'aspetto identico al pezzo fuso, si riveste con vernice e sabbia di quarzo, si immerge in un liquido indurente per indurire, e poi si scioglie la cera per ottenere un guscio vuoto, che viene poi essiccato. , Rimuovere l'acqua, versare il metallo fuso nel guscio vuoto, dopo il raffreddamento e la solidificazione, rompere il guscio e estrarre il pezzo fuso. Le caratteristiche della forgiatura a cera persa sono: produzione di aspetto uniforme, nessuna superficie di divisione, nessun processo di creazione o impostazione di anime, nessun errore di fusione, elevata precisione dimensionale e qualità superficiale, la forgiatura spessore di parete può raggiungere 4 mm, può ottenere una lavorazione ridotta, senza lavorazioni meccaniche, ma con un ciclo di produzione più lungo. Può essere applicata a varie leghe forgiate e a pezzi di precisione di piccole e medie dimensioni con forme complesse, difficili da lavorare e con elevata precisione dimensionale.

3. Forgiatura a schiuma persa

La forgiatura a schiuma persa è anche chiamata forgiatura a vuoto. La caratteristica principale che la differenzia dagli altri metodi di forgiatura è che si tratta di una forgiatura a sabbia asciutta in depressione. Il processo produttivo generale è: prima si realizza una schiuma plastica con l'aspetto identico al pezzo fuso, poi la si essicca nell'essiccatore, la si interra nella sabbia asciutta dopo l'essiccazione, si copre uno strato di pellicola sulla superficie della sabbia asciutta, e si effettua un'estrazione d'aria. Trattamento sottovuoto, e poi si versa il metallo fuso, il metallo fonde la schiuma nella cavità, e poi si cola dalla speciale cassa di sabbia dopo che il pezzo fuso si è raffreddato e solidificato.

RICORDA: Metodi di forgiatura diversi hanno processi diversi!

Caratteristiche della forgiatura

Rispetto ai pezzi fusi, la struttura metallica e le proprietà meccaniche possono essere migliorate dopo la forgiatura.

Dopo che la struttura del pezzo fuso viene deformata con il metodo di forgiatura, a causa della deformazione e ricristallizzazione del metallo, le grane grossolane dendritiche e colonnari originali diventano una struttura ricristallizzata equiasse con grani più fini e dimensioni uniformi, che rende la segregazione originale e la ricristallizzazione nel lingotto di acciaio. Porosità, vuoti, inclusioni di scorie, ecc. vengono compattati e saldati, e l'organizzazione diventa più compatta, migliorando la plasticità e le proprietà meccaniche del metallo.

Le proprietà meccaniche dei pezzi fusi sono inferiori a quelle dei pezzi forgiati dello stesso materiale. Inoltre, il processo di forgiatura può garantire la continuità della struttura delle fibre metalliche, in modo che la struttura delle fibre del pezzo forgiato sia coerente con la forma del pezzo forgiato, e la linea di flusso del metallo sia completa, garantendo alle parti buone proprietà meccaniche e una lunga durata.

Precauzioni per il processo di forgiatura

Il processo di forgiatura include i seguenti passaggi tecnici:

taglio del materiale alla misura richiesta
riscaldamento, forgiatura
trattamento termico
pulizia
ispezione

Nella forgiatura manuale su piccola scala, tutte queste operazioni vengono eseguite in uno spazio ristretto da più fucine per ridurre i pericoli ambientali e professionali.

Sebbene le condizioni operative varino in base alla forma del pezzo forgiato, presentano alcune caratteristiche comuni: lavoro manuale di moderata intensità, ambiente microclimatico caldo e secco, generazione di rumore e vibrazioni, e inquinamento atmosferico dovuto allo smog.

I lavoratori sono esposti contemporaneamente ad aria ad alta temperatura e a radiazioni di calore, il che porta all'accumulo di calore nel corpo. La quantità di sudorazione per un lavoro di 8 ore varierà in base all'ambiente gassoso, allo sforzo fisico e al grado di adattabilità termica, generalmente tra 1,5 e 5 litri, o anche di più. Nelle officine di forgiatura più piccole o più lontane dalla fonte di calore, l'indice di stress da calore Berja II è solitamente 55~95; ma nelle officine di forgiatura di grandi dimensioni, il punto di lavoro vicino al forno di riscaldamento o al maglio può raggiungere 150~190. L'esposizione a cambiamenti dell'ambiente microclimatico durante la stagione fredda può favorire un certo adattamento, ma cambiamenti rapidi e troppo frequenti possono rappresentare un pericolo per la salute.

L'aria nell'ambiente di lavoro può contenere fuliggine, monossido di carbonio, anidride carbonica, anidride solforosa o acroleina, a seconda del tipo di combustibile del forno e delle impurità, nonché dell'efficienza di combustione, del flusso d'aria e della ventilazione. Il maglio a martello produrrà inevitabilmente rumore e vibrazioni a bassa frequenza, ma ci può essere anche una certa componente ad alta frequenza, e il suo livello di pressione sonora è compreso tra 95 e 115 decibel. L'esposizione dei lavoratori alle vibrazioni di forgiatura può causare disturbi temperamentali e funzionali che riducono la capacità lavorativa e influiscono sulla sicurezza.

Fattori di rischio nella produzione di forgiatura

Nella produzione di forgiatura, gli incidenti traumatici che tendono a verificarsi possono essere suddivisi in tre tipi in base alle loro cause: lesioni meccaniche – graffi e urti causati direttamente da attrezzi o pezzi; ustioni; scosse elettriche.

Dal punto di vista della sicurezza e della protezione del lavoro tecnico, le caratteristiche dell'officina di forgiatura sono:

1. La produzione di forgiatura viene eseguita allo stato di metallo caldo (ad esempio, la temperatura di forgiatura dell'acciaio a basso tenore di carbonio è compresa tra 1250 ~ 750 ℃), a causa del notevole lavoro manuale, possono verificarsi ustioni se non si presta attenzione.

2. Il forno di riscaldamento e gli lingotti di acciaio caldo, le billette e i pezzi forgiati nell'officina di forgiatura emettono continuamente una grande quantità di calore radiante (i pezzi forgiati hanno ancora una temperatura relativamente alta alla fine della forgiatura), e i lavoratori sono spesso influenzati dalla radiazione termica.

3. Il fumo e la polvere generati dal forno di riscaldamento dell'officina di forgiatura durante il processo di combustione vengono scaricati nell'aria dell'officina, il che non solo influisce sull'igiene, ma riduce anche la visibilità nell'officina (per il forno di riscaldamento che brucia combustibile solido, la situazione è più grave), quindi possono verificarsi anche incidenti sul lavoro.

4. Le attrezzature utilizzate nella produzione di forgiatura, come martelli pneumatici, martelli a vapore, presse a frizione, ecc., emettono tutte una forza d'impatto durante il lavoro. Il dispositivo sta subendo questo carico d'impatto, è facile che si danneggi improvvisamente (come la rottura improvvisa dell'asta del pistone del martello di forgiatura), con conseguenti gravi incidenti.

5. Presse (come presse idrauliche, presse per stampaggio a caldo a manovella, macchine per forgiatura piana, presse di precisione), cesoie, ecc., sebbene l'impatto sia ridotto durante il funzionamento, si verificano anche danni improvvisi alle attrezzature di tanto in tanto, l'operatore è spesso colto alla sprovvista e può anche portare a incidenti industriali.

6. La forza di lavoro delle attrezzature di forgiatura è molto elevata. Ad esempio, attrezzature di forgiatura come presse a manovella, presse per forgiatura a trazione e presse idrauliche, sebbene le loro condizioni di lavoro siano relativamente stabili, la forza generata dalle loro parti operative è ad esempio, il mio paese ha prodotto e utilizzato una pressa idraulica per forgiatura da 12.000 t. Si tratta di una pressa comune da 100~150 t e la forza che emette è sufficiente. Se lo stampo è installato o azionato in modo leggermente errato, la maggior parte della forza non è sul pezzo, ma sullo stampo, sullo strumento o su parti dell'attrezzatura stessa. In questo modo, un certo errore di installazione o un uso improprio dello strumento può causare danni alle parti della macchina e altri gravi incidenti alle attrezzature o personali.

7. Esistono molti tipi di utensili e utensili ausiliari per la forgiatura, in particolare utensili per forgiatura a mano e forgiatura libera, pinze, ecc. Questi utensili sono posizionati insieme sul posto di lavoro. Durante il lavoro, gli utensili vengono sostituiti frequentemente e lo stoccaggio è spesso disordinato, il che aumenterà inevitabilmente la difficoltà di controllo di questi utensili. Quando un utensile è necessario nella forgiatura e non può essere trovato rapidamente, a volte viene utilizzato “giustamente”. Utensili simili, per questo motivo, causano spesso incidenti sul lavoro.

8. A causa del rumore e delle vibrazioni delle attrezzature nell'officina di forgiatura, il posto di lavoro è rumoroso, influenzando l'udito e il sistema nervoso umano, distraendo l'attenzione, aumentando così la possibilità di incidenti.

Analisi delle cause di incidenti sul lavoro in un'officina di forgiatura

Le aree e le attrezzature che necessitano di protezione sono prive di dispositivi di protezione e dispositivi di sicurezza

I dispositivi di protezione sulle attrezzature non sono perfetti o non vengono utilizzati

L'attrezzatura di produzione stessa è difettosa o malfunzionante

Attrezzature o utensili danneggiati e condizioni di lavoro inadeguate

La matrice di forgiatura e l'incudine sono difettose

Caos nell'organizzazione e nella gestione del luogo di lavoro

Il metodo operativo di processo e il lavoro ausiliario di riparazione non sono eseguiti correttamente

Dispositivi di protezione individuale come occhiali protettivi sono difettosi, e gli indumenti da lavoro e le scarpe da lavoro non soddisfano le condizioni di lavoro

Quando più persone lavorano insieme a un compito, non si coordinano tra loro

Mancanza di educazione tecnica e conoscenza della sicurezza, con conseguente adozione di passaggi e metodi errati

Lo sviluppo dell'industria delle flange forgiate

La flangia, nota anche come flangia o raccordo, è utilizzata principalmente per il collegamento di parti tubolari.

Le flange sono molto comuni nell'applicazione di parti meccaniche, ampiamente utilizzate in condotte petrolchimiche, recipienti a pressione in metallo, tubazioni idrauliche superiori e inferiori per edifici, condotte di approvvigionamento idrico municipale, navi, energia elettrica e altri settori. A seconda delle diverse materie prime utilizzate, le flange possono essere suddivise in:

flange in acciaio al carbonio
flange in acciaio inossidabile
flange in acciaio legato

In base ai diversi processi di produzione, le flange possono essere suddivise in:

flange forgiate
flange fuse

Attualmente, l'industria delle flange forgiate del mio paese ha compiuto grandi progressi in termini di livello delle attrezzature, tecnologia di forgiatura e tecnologia di lavorazione, e la qualità e le prestazioni dei prodotti sono state notevolmente migliorate.

A causa del basso costo del lavoro, le flange forgiate prodotte nel mio paese hanno un forte vantaggio competitivo internazionale e il volume delle esportazioni ha raggiunto un livello elevato negli ultimi anni.

A causa dell'alto costo del lavoro nei paesi industrializzati come Germania e Giappone, ci sono pochissimi produttori di flange nazionali e i prodotti di flangia richiesti sono principalmente importati da paesi in via di sviluppo come Cina, India e Brasile.

Progettazione del processo

I produttori avanzati utilizzano generalmente la tecnologia di simulazione computerizzata per l'elaborazione termica, la progettazione di processi assistita da computer e la tecnologia virtuale per migliorare il livello di progettazione dei processi e le capacità di produzione dei prodotti. Introduzione e applicazione di programmi di simulazione come DATAFOR, GEMARC/AUTOFORGE, DEFORM, LARSTRAN/SHAPE e THERMOCAL per realizzare la progettazione computerizzata e il controllo di processo dell'elaborazione termica.

Tecnologia di forgiatura

La maggior parte delle presse idrauliche da 40MN e superiori sono dotate di manipolatori di forgiatura principali da 100-400t.m e manipolatori ausiliari da 20-40t.m, e un numero considerevole di manipolatori è controllato da computer, realizzando il controllo completo del processo di forgiatura, rendendo la precisione di forgiatura controllabile entro ±3mm, e il dispositivo di misurazione dimensionale laser viene utilizzato per la misurazione online dei pezzi forgiati.

Tecnologia di trattamento termico

L'attenzione è rivolta al miglioramento della qualità del prodotto, all'efficienza del trattamento termico, al risparmio energetico e alla protezione dell'ambiente. Ad esempio, il processo di riscaldamento del forno di riscaldamento e del forno di trattamento termico è controllato da computer, e il bruciatore è controllato per realizzare la regolazione automatica della combustione, la regolazione della temperatura del forno, l'accensione automatica e la gestione dei parametri di riscaldamento; utilizzo del calore di scarto, forno di trattamento termico dotato di camera di combustione rigenerativa, ecc.; il serbatoio dell'olio di tempra polimerico che controlla efficacemente il raffreddamento, e vari mezzi di tempra a base acquosa sostituiscono gradualmente l'olio di tempra tradizionale, ecc. Tecnologia di lavorazione

La proporzione di macchine utensili CNC nell'industria è in costante aumento. Alcune imprese del settore dispongono di centri di lavoro. A seconda dei diversi tipi di prodotti, sono dotate di macchinari di lavorazione proprietari, come centri di lavoro a cinque assi, macchine per la lavorazione delle lame, laminatoi e torni per rulli. Ecc.

Misure di garanzia della qualità

Alcune imprese nazionali sono state dotate di strumenti di rilevamento e tecnologie di prova all'avanguardia, hanno adottato moderni sistemi automatici di rilevamento a ultrasuoni con elaborazione dati controllata da computer, hanno adottato vari sistemi speciali di rilevamento a ultrasuoni automatici e hanno completato varie certificazioni di sistemi di qualità. La tecnologia di produzione chiave dei prodotti di forgiatura di ingranaggi ad alta velocità e per impieghi gravosi è stata continuamente perfezionata, e su questa base è stata realizzata la produzione industriale.

Sulla base dell'introduzione di tecnologie di produzione avanzate e attrezzature chiave estere, Cina ha è stato in grado di progettare e produrre attrezzature di produzione per forgiature di ingranaggi ad alta velocità e per impieghi gravosi.

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Raymon Valve ha investito molte risorse umane e finanziarie nella ricerca e sviluppo innovativo di valvole, aprendo laboratori, sale di ispezione e sale R&S. Sviluppiamo 20 tipi di nuovi prodotti ogni anno. Valvole personalizzate specifiche per il settore per i clienti, dozzine di prodotti in condizioni operative severe.

Standard Internazionale

Le valvole che produciamo soddisfano vari indicatori di test internazionali e tutti i tipi di valvole sono fabbricati e accettati secondo gli standard nazionali pertinenti come GB e JB, nonché gli standard internazionali come ANSI, API, JIS, BS e DIN. Si prega di contattarci per standard di produzione speciali.

Non siamo solo produttori di valvole, ma anche divulgatori di conoscenza del settore

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